MM-200摩擦磨损试验机摩擦系数动态测试系统的实现

利用荷重传感器、PCI数据采集卡将MM－200型摩擦磨损试验机改造成具有动态测试功能。论述了利用Matlab设计滤波器和用VC＋＋开发相应实现软件的方法。改造后的摩擦磨损试验机能动态地测试摩擦系数。     

MP型微量磨损试验机研制

介绍了一种新研制的磨损试验仪器。通过电阻应变片记录摩擦系数的方法，提出测试精度的灵敏度。采用球－盘摩擦副，磨损量测试可比性增强。     

MSTS-1型多功能真空摩擦磨损试验机的研制

运用模块化的设计思路,将高真空系统和摩擦磨损试验机优化集成,研制了MSTS-1型多功能真空摩擦磨损试验机.极限压力6× 10-6 Pa,可在大气至1×10-5 Pa的真空环境中稳定地进行各种试验.试验机运行速度和载荷范围较宽,并可以“球-盘”和“销-盘”两种接触方式进行试验.在软硬件的配合下,可对摩擦力、摩擦温度等特征参量进行自动采集、显示和处理,测试结果的可比性和重现性较好.该机在较短时间内就能达到高真空状态,并可在不破坏真空度的情况下精密调节摩擦半径,试验效率较高.此外,该试验机具有较好的扩充性和多功能性,经过合理的工装和试验方法设计就可以对轴承、齿轮等典型摩擦器件进行零件级的摩擦学性能测试,并可进行高真空冷焊与防护,空间辐射及特殊气氛等环境模拟试验.     

MG-200型销盘式磨损试验机在薄膜磨损研究中的应用

针对薄膜／涂层的摩擦磨损试验的特点,对MG-200型销盘式磨损机进行了改装,在加载方式、摩擦力测量和磨盘的固定等三方面进行了改进。其中加载精度〉0．1N,微小摩擦力的测量采用杠杆放大法,磨盘采用二级固定法。实践证明,经改装后的试验机,试验数据比较稳定,可用于薄膜摩擦学性能的研究。     

我国磨损自修复材料的研究进展

摩擦与磨损是机械运动中普遍存在的一种自然现象,因各种各样的摩擦磨损造成的能源损失大约可占全部使用能源的1/以上,如以发动机中的缸套/塞环这对摩擦副为例,它们造成的能量损耗约占发动机中摩擦损耗总能量的45％,同时磨损也是材料与设备破坏与失效的3种主要形式之一。目前,减轻机械设备磨损主要有3种途径：一是通过提高制造精度和使用润滑材料等来减少造成磨损的各种因素;二是提高摩擦副表面的耐磨性能和摩擦副材料的相容性     

摆动式轴承摩擦磨损特性的试验方法及设备

总结了摆动式轴承摩擦磨损试验的研究现状,论述了摆动式轴承摩擦磨损性能的试验方法,介绍了摆动式轴承摩擦磨损设备关键机构和调控系统的设计原则,展望了摆动式摩擦磨损试验机的发展前景。     

真空摩擦磨损试验机的真空系统设计

真空摩擦磨损试验机主要用于评定金属和非金属材料在真空状态下的摩擦磨损性能,其性能测试的精确性和可靠性直接依赖于试验机的真空系统.本文设计的真空摩擦磨损试验机真空系统包括真空获得系统、真空测量系统和真空室.真空获得系统采用分子泵和机械泵串联抽取真空,可使系统获得10-5 Pa的极限真空度.真空测量系统采用由电阻规和电离规组成的复合真空计.文中详细设计了真空室的结构、壁厚等,并采用商业有限元软件Ansys分析了其应力和应变.理论计算分析表明,该真空室强度满足设计要求.     

MT—1型真空摩擦磨损试验机的性能测试

本文介绍了对自行研制的 ＭＴ－１型真空摩擦磨损试验机［１，２］的性能的测试结果， 并且进行了分析。结果表明，该机达到其性能指标，可以作为评定真空中材料摩擦、磨 损与润滑性能的试验设备。     

硬质膜层耐磨性测试与表征

比较了测试硬质膜层耐磨性方法(如球-盘磨损试验方法、往复滑动磨损试验法、单向滑动磨损试验法)的各自特点和局限.从摩擦系数、磨损量及磨损机制方面对硬质膜层的耐磨性进行了详细讨论.指出,膜层的摩擦系数与试验参数(载荷、转速、温度等)之间并非简单的线性关系;与磨痕法相比,称重法在磨损量测量方面具有更高的精确度和更广泛的应用;硬质膜的磨损机理可以通过磨损后表面形貌、表面成分并结合摩擦系数和磨损量的变化规律综合分析得出.     

含Nb高碳钢的组织及耐磨性能

采用金相显微镜、扫描电镜表征了含Nb高碳钢的显微组织,并采用MFT-3000型摩擦磨损试验机,在室温下研究了摩擦载荷、滑动速度及滑动时间对铸态高碳钢的摩擦性能的影响。结果表明,铸钢组织由莱氏体和珠光体组成,洛氏硬度为37.3HRC。随施加载荷、滑动速度的增加,磨损失重量增加;摩擦系数随载荷增加而降低,随滑动速度增加而增加,随滑动时间的延长先增加后趋于稳定。磨损机制是以粘着磨损为主的粘着与磨粒磨损的混合磨损,高速、长时间滑动时,还存在明显的氧化磨损。     

钛合金干滑动摩擦行为与磨损机理研究进展

钛合金因具有高的比强度、比刚度,良好的耐蚀性和耐热性等优点,在航空航天、化工、能源等领域广泛应用,但钛合金存在表面硬度低、抗塑性剪切能力较差、不易加工硬化以及表面氧化物保护作用较差等缺陷,使其耐磨性较差,阻碍了其在耐磨损领域的发展。为了提高钛合金自身的耐磨性潜力和扩大其应用领域,本文主要概述了近年来国内外有关钛合金干滑动摩擦磨损领域的研究现状,讨论了影响钛合金摩擦磨损性能的主要因素以及在不同条件下的磨损机理,并对钛合金干滑动摩擦磨损行为的研究进行了展望。     

钨对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

为了研究钨对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,制备了钨含量分别为0%、3%、6%、9%的铜基摩擦材料,并在环-块摩擦试验机上进行了摩擦磨损性能的实验。结果表明,在钨含量小于3%以下的范围内,钨可以使铜基摩擦材料的硬度小幅提高,含量超过3%后反而使硬度有所降低。随着钨含量的增加,铜基摩擦材料的摩擦磨损性能得到了显著改善。     

铝合金表面DLC薄膜中间层对磨损性能的影响

为了改善铝合金表面磨损特性,采用离子镀方法在8种不同类型的铝合金表面制备了类金刚石(DLC)薄膜,DLC沉积之前,用磁控溅射方法和离子镀方法在铝合金表面沉积Ti,SiC和VMS 3种不同的中间层;用球-盘磨损试验机对涂层材料磨损性能进行了表征。结果表明:铝合金表面DLC薄膜的摩擦系数约为0.2～0.3,不同的铝合金,随中间层的不同具有不同的磨损效果,中间层对DLC薄膜的磨损性能影响明显,中间层为SiC的6061铝合金表现出最好的摩擦磨损特性。     

激光淬火后Cr12MoV渗铬层的摩擦与磨损性能EI北大核心CSCD

利用激光对Cr12MoV冷作模具钢盐浴渗铬后进行表面激光淬火处理,通过SEM扫描电镜和X射线衍射仪分析渗铬层组织结构和物相组成,考察渗铬层摩擦因数与磨损性能,对磨损机理进行讨论。结果表明:渗铬层厚度约为20μm,Cr含量呈梯度分布,在渗铬层中形成富集层;渗铬层物相由CrC_3,CrC_2,(Fe,Cr)_2C_3和Cr组成,经渗铬+激光淬火后渗铬层表面形成致密Cr_2O_3膜;渗铬层-基体为冶金+机械结合方式,经渗铬+激光淬火后冶金结合能力增强;用SiC陶瓷球为对磨件进行干摩擦磨损实验,经渗铬+激光淬火后渗铬层平均摩擦因数为0.5795,比原始状态和渗铬处理分别降低了40.9%和19.2%,减少了黏着磨损,磨损形式为磨料磨损,淬硬层和硬质相是提高磨损性能的主要机制。     

三种机械密封材料的摩擦磨损性能研究

研究了3种核主泵用机械密封陶瓷材料(氮化硅、氧化铝和碳化硅)在室温干摩擦条件下及水润滑条件下分别与氮化硅陶瓷球对磨的摩擦磨损性能。研究结果表明,在与氮化硅球干摩擦的3种材料中氧化铝陶瓷具有最大的摩擦系数和最小的磨损质量,氮化硅具有最小的摩擦系数。在氮化硅陶瓷自配对摩擦副摩擦磨损试验中,水润滑条件下氮化硅摩擦系数及摩擦质量损失都有很大程度的减小,且摩擦系数随转速增加而减小。综合考虑力学性能和摩擦磨损性能,选择氮化硅陶瓷作为核主泵机械密封材料更合适。     

滑动速度对碳纳米管-银-石墨复合材料电磨损性能的影响

采用粉末冶金法制备了碳纳米管-银-石墨复合材料,研究了圆周速度对复合材料摩擦系数、磨损量的影响。结果表明,当压力一定时,随着速度的加快,机械磨损的摩擦系数减小,而电磨损的摩擦系数增大;复合材料的电磨损量远远大于机械磨损的磨损量,电磨损时磨损量在V=10m/s处出现最小值,而机械磨损的磨损量随速度的加快而减小。     

不同条件下Al2O3基陶瓷材料的摩擦磨损性能研究

本文对ＡＩ２Ｏ３基陶瓷材料／４５＃钢摩擦副的摩擦系数与４５＃钢／４５＃风的摩擦系数作了对比滑动摩擦试验研究,观测分析了ＡＩ２Ｏ３基陶瓷材料磨痕形貌,并就干摩擦、油润滑状态下ＡＩ２Ｏ３基陶瓷材料的磨损机理进行了分析。结果表明：分别在干摩擦和２０＃机油润滑下,ＡＩ２Ｏ３基陶瓷材料／４５＃钢的摩擦系数均比４５＃钢自配副时的低。在干摩擦条件下,ＡＩ２Ｏ３基陶瓷材料的磨损机理是脆性微剥落和磨粒磨损,油润滑条     

Q235钢表面双层辉光离子强化层摩擦磨损性能

在真空容器中,设置提供含有欲渗合金元素Mo,Cr的供给源和被渗Q235钢试样,利用双层辉光离子渗金属技术,在试样表面进行Mo-Cr共渗,之后经渗碳、淬火及回火复合处理形成强化层.Mo-Cr共渗层厚度在100μm以上,表面Mo含量可达20%(质量分数,下同),Cr含量达到10%.复合处理后表面硬度达到1300HV0.025.M-200磨损试验机磨损实验表明,摩擦因数平均在0.1左右,平均相对耐磨性是GCr15钢经渗碳、淬火及回火后的2.25倍.