丙烯水合醚化合成二异丙醚

以自行研制的专用耐温型阳离子交换树脂为催化剂,研究了二异丙醚的合成及其精制工艺。水合和醚化反应在同一固定床反应器中进行,未反应的丙烯和水及副产品异丙醇循环。确定了适宜的工艺条件,反应温度145℃、反应压力80MPa、反应器进料水烯摩尔比0．5,丙烯单程转化率大于48％,二异丙醚时空收率大于115g／（L·h）。配套开发了分离精制工艺,通过试验研究和模拟计算确定了分离工艺流程和单元操作参数,反应产物经提浓、水萃取、回收异丙醇等过程,得到满足汽油添加剂要求的二异丙醚。     

异丙醇和丙烯合成异丙醚

采用强酸型阳离子交换树脂作催化剂，由异丙醇和丙烯合成异丙醚，研究了反应条件对异丙醚产率的影响，选出了较佳的工艺条件，考察了催化剂的稳定性。在适宜的反应条件下，异丙醚产率为３４．９２％。在此基础上，又对反应产品混合物进行了一系列的分离精制。     

异丙醇装置的副产物杂醇油的纯化工艺研究

采用萃取精馏和共沸精馏的方法，从异丙醇装置的副产物杂醇油中分离精制异丙醚和异丙醇，可以得到纯度大于99％的异丙醚和纯度大于99．5％的异丙醇，并且产率较高，具有较好的经济效益。     

W-Mn/SiO _2甲烷氧化偶联催化剂流化床的放大研究

在催化剂装量为２００ｍＬ的不锈钢流化床反应器上，Ｗ－Ｍｎ／ＳｉＯ２催化剂甲烷氧化偶联反应性能及稳定性试验结果表明，在甲烷空速为７０００ｈ－１，反应温度为８００℃，原料中氧含量为１１．８％时，Ｃ２烃选择性和收率分别可达８２．６％和１７．８６％；反应温度为８７５℃，Ｏ２含量为１５．１％时，Ｃ２烃收率和选择性分别为１９．４％和７５．７％。在４５０ｈ稳定性试验中，Ｃ２烃的收率和选择性一直在１７％和７０％以上。另外，用ＸＲＤ、ＩＣＰ－ＡＥＳ和ＢＥＴ等手段分别对新鲜催化剂和经稳定性试验后的催化剂进行了表征。     

丙烷部分氧化制取丙烯醛Ⅱ.反应工艺条件和反应器结构与材质的影响

研究了反应工艺条件和反应器结构与材质在Ａｇ－Ｂｉ－Ｖ－Ｍｏ－Ｏ催化剂体系下对丙烷部分氧化制取丙烯醛反应的影响，确定较合适的反应工艺条件为：温度４９０℃，空速３０００毫升／（克催化剂小时），Ｃ３Ｈ８／Ｏ２＝０．７—０．８，Ｎ２含量为１０％—１５％。且研究表明反应器的结构与材质对催化剂的反应性能影响很大，反应器床层上端应有一定的自由空间，玻璃反应器比铁反应器能获得较高的丙烷转化率和丙烯醛收率。根据反应温度和反应器结构对丙烷氧化反应的影响，我们认为丙烷氧化制丙烯醛由丙烷均相脱氢至丙烯及丙烯进一步催化氧化生成丙烯醛两步组成     

异丙苯合成中抑制副产物壬烯的工艺优化研究

用磷酸盐催化剂对苯、丙烯烃化反应中副产物壬烯选择性的影响因素进行了研究。二组试验分别按正交表和均匀设计表安排，取得的数据用二次完全项多元逐步回归软件建立模型和进行模拟试验。结果表明，Ｃ３进料中的丙烯含量从４５％增加到５５％，壬烯选择性增加０．３％～０．４％；反应压力由２．５ＭＰａ提高到３．５ＭＰａ，壬烯选择性则增加０．３％～０．５％；反应器进料空速由２ｈ－１加大至６ｈ－１、苯／丙烯摩尔比从１提高到４．５、反应温度由１７０℃上升到２１０℃，壬烯选择性分别减少０．２％～０．４％、０．６％～１．０％和０．３％～１．０％。提出的优化工艺条件在兰州炼油化工总厂进行了工业试验，验证了研究结果，壬烯选择性被控制在０．８％～１．２％以内，异丙苯纯度保持在９８％以上，达到稳定生产的要求。     

以NiSO_4／γ－Al_2O_3为催化剂丙烯齐聚两段反应法制壬烯和十二烯新工

研究了以ＮｉＳＯ＿４／γ－Ａｌ＿２Ｏ＿３为催化剂丙烯齐聚两段反应法制壬烯和十二烯的新工艺。考察了反应温度、空速及溶剂稀释等工艺条件的影响及在第二个反应器前添加丙烯的效果。当两段串联反应器的第一段和第二段的反应温度分别为６０℃和８０℃，反应压力为３．２ＭＰａ，丙烯的液体体积空速（ＬＨＳＶ）为１．５ｈ￣（－１）时，丙烯转化率达９６．５％，壬烯和十二烯的选择性分别为２７．９％（ｗ）和２９．６％（ｗ）。若按二聚物返回反应体系计，目的产物总选择性达８０％。     

六盘水地区异丙醚-异丙醇共沸物的变压精馏分离

采用Aspen Plus软件对异丙醚-异丙醇共沸物进行了变压精馏过程模拟。低压塔压力设定为六盘水地区大气压85kPa,高压塔压力设定为300kPa。以年度总费用TAC最小为依据,对各项设计变量如理论塔板数、回流比和进料位置等进行了优化。结果表明,在异丙醚-异丙醇混合物处理量为100kmol/h,摩尔分数异丙醚为20%,异丙醇为80%时,采用变压精馏可以使异丙醚和异丙醇产品纯度均达到99.9%。在此基础上,通过调节两塔的回流比,进行了完全热集成工艺设计。相比无热集成工艺,完全热集成工艺的设备投资和操作费用均明显降低,TAC节约了27.64%。结果表明完全热集成变压精馏工艺可以有效分离异丙醚—异丙醇共沸物,且经济上更合理,为高海拔地区此类共沸物的分离提供一些技术参考。     

异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的Aspen Plus分离模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醚-异丙醇-水溶液,精馏塔具有16块塔板时,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为60℃,异丙醚收集阶段回流比为5,溶剂比为1.72∶1,异丙醇收集阶段回流比为5,溶剂比为0.63∶1,塔顶异丙醚质量分数可达0.996,异丙醇质量分数可达0.978。     

压力、空速对 FX-01 催化剂上苯与丙烯烃化反应的影响

在用直径为２．７～３．０ｍｍ球型ＦＸ－０１催化剂填充的用于合成异丙苯三相鼓泡反应器中，其苯、丙烯反应生成异丙苯过程为外扩散控制［１］。欲提高反应程度，必须从控制步骤入手。在１４０、１６０和１８０℃三个温度下，比较了０．９、１．５ＭＰａ下的反应程度，结果为低压下反应程度高；在此三个温度条件下，做了苯质量空速１、２、３和３．８ｈ－１时的对比试验。结果表明，空速增加，反应程度提高。     

滴流床反应器中丙烯水合醚化的研究

二异丙基醚是一种新的汽油含氧化合物抗爆添加剂。本文以滴流床反应器研究了丙烯直接水合醚化制取二异丙基醚。结果表明，有凝聚相存在的滴流床反应条件，使丙烯的转化率和二异丙基醚的选择性均优于气相反应；在１５０—１７４℃内，温度提高，丙烯转化率升高，二异丙基醚选择性下降，丙酮选择性升高；在６．０—８．０ＭＰａ内，压力提高，丙烯转化率和二异丙基醚选择性均升高；进料丙烯／水比降低，二异丙基醚选择性下降。产物异丙醇和二异丙基醚间存在平衡分布。催化剂活性在１００小时内较稳定，此后有所下降，表明催化剂有结焦和酸性损失     

丙烯直接水合醚化生产二异丙醚

丙烯直接水合醚化生产二异丙醚（ＤＩＰＥ）是近年来国际上新开发的工艺。介绍了ＤＩＰＥ的生产工艺、催化剂、反应条件、产品分离及ＤＩＰＥ的应用情况。     

Prospects for improving the environmental and performance properties of motor fuels

The possibility of reducing the toxicity of exhaust gases by using alternative types of motor fuel is examined. Diisopropyl ether (DIPE) is proposed as a promising high-octane additive. The properties of C₅-C₆ ethers are compared and the advantages of DIPE are noted: the broader feedstock base and replacement of methanol with water. The possibility of synthesizing DIPE from propylene and water on a new active catalyst with a yield of up to 90% in propylene is demonstrated. The use of DIPE as a promising replacement for MTBE is substantiated. Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 5, pp. 52–56, September–October, 2008.     

二氧化氮为硝化剂的苯硝化反应

以溶胶-凝胶法制备的负载型磷钨杂多酸为催化剂,分别在常压和加压条件下,优化了NO_2代替硝酸作为硝化剂的苯液相硝化反应条件。对于常压反应,在m(催化剂):m(苯)=1:12、NO_2气体流速为10 mL/min、O_2流速为5 mL/min、反应时间为8 h、反应温度为60℃的件下,硝基苯收率为29.5%。对于加压反应,适宜的反应条件为:n(NO_2)n(苯)=2.5:1,w(催化剂)=3.5%,O_2初始压力1.0 MPa,反应温度90℃,反应时间6 h。在此条件下,硝基苯收率为41.8%。     

Pt／HM催化正戊烷异构化反应条件的探索

采用微反－色谱联合装置,在反应压力下０．５～３．５ＭＰａ质量空速（ＷＨＳＶ）为０．５～２．５ｈ＾－１氢烃摩尔比（Ｈ２／ｎＣ５）的１－５反应温度２５０～２９０℃的条件下,考察了反应条件对Ｐｔ／ＨＭ催化剂性能的影响,用正交试验法确定了正戊烷异构化最佳反应条件,使正戊烷化率为７１．８５％反应选择性为９６．０７％,异戊烷收率为６９．０３％液收率９７．５３％,并对催化剂连续运行１０００ｈ,结果表明催化剂性能     

丙烯制二异丙醚工艺技术

二异丙醚是重要的有机溶剂,我国在化工,医药,化纤等行业年需求量4kt左右,几乎全部依靠进口,目前国外大量使用的汽油添加剂为甲基叔丁基醚,由于存在污染水源,对水体有害等问题,其使用范围已逐步受到限制。二异丙醚具有辛烷值高,对环境污染小等优点,是取代甲基叔丁基醚的理想汽油添加剂,丙烯制二异丙醚工艺简单,经济效益显,是丙烯合理应用的有效途径之一。     

尿素法合成甲苯-2,4-二氨基甲酸正丙酯反应

以2,4-二氨基甲苯（TDA）、尿素和正丙醇（PrOH）为原料,非催化合成了甲苯-2,4-二氨基甲酸正丙酯（TDC-P）,考察了反应条件对该合成反应的影响,并基于反应产物的液相色谱 质谱分析结果,推测了可能的反应路径。结果表明,该反应适宜的反应条件为n(TDA)/n(Urea)＝1/3、n(TDA)/n(PrOH)＝1/84、反应温度170℃、反应压力0.6 MPa、反应时间4 h。此时,TDA转化率95.3%,TDC-P产率66.1%、选择性69.4%。合成TDC-P可能的反应路径有3条,（1）经过氨基甲酸正丙酯和3-氨基-4-甲基苯氨基甲酸正丙酯或2-甲基-5-氨基苯氨基甲酸正丙酯生成TDC-P的反应路径;（2）以2,4-甲苯二脲为中间产物的反应路径;（3）以3-脲基-4-甲基苯氨基甲酸正丙酯或2-甲基-5-脲基苯氨基甲酸正丙酯为中间产物的反应路径。     

膦氮双齿配体/钴催化的相转移氯苄羰化合成苯乙酸

考察了二苯基氨基吡啶膦／Ｃｏ２（ＣＯ）８配合物对相转移催化氯苄羰化合成苯乙酸的催化活性，找出了较佳的反应工艺条件。在反应温度７０℃，ＣＯ压力０．１ＭＰａ，以苄基三甲基氯化铵为相转移剂（ＰＴＣ）时，氯苄的转化率可达９７％，苯乙酸的选择性达９４％。通过动力学研究，测得反应表观活化能为１８．６ｋＪ／ｍｏｌ     

柴油含硫化合物在FH-UDS催化剂上的加氢脱硫研究

在小试装置上采用气相色谱-原子发射光谱（GC-AED）方法,考察了催化裂化（FCC）柴油中的含硫化合物在FH-UDS催化剂上的催化转化性能。结果表明,反应温度对柴油加氢脱硫率的影响最为敏感。在反应温度375℃,氢分压6.0MPa,液时空速2.0h-1和氢/油体积比350的条件,FCC柴油含硫化合物总转化率为99.6%,其中,噻吩类硫化物和苯并噻吩类硫化物的转化率都达到100%,难脱除的4-甲基二苯并噻吩和4,6-二甲基二苯并噻吩转化率分别为99.2%和94.4%。可以在反应温度360℃,氢分压8.0MPa,液时空速1.5h-1～1.0h-1和氢/油体积比350的条件下,生产硫含量低于60μg/g和10μg/g的低硫和超低硫柴油产品。