基于数值仿真的汽车轮罩拉深型面设计研究

采用有限元分析软件Dynaform对汽车轮罩的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形式和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了2种工艺补充面和3种拉深筋分布方式状态下零件的应力、应变状态以及成形性能。获得合理的工艺补充面和拉深筋分布方式。模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量。     

汽车发动机罩外板拉深成形的数值模拟

以板料成形的弹塑性理论和Dynaform软件为基础,对一汽大众宝来A5发动机罩外板的拉深过程进行了研究.采用正交实验法对外板零件的拉深工艺参数和模面结构参数进行了设计,研究了压边力、冲压速度、拉深筋高度和凸凹模间隙对外板零件起皱与破裂的影响规律.结果表明,压边力及冲压速度对外板零件的局部最小厚度影响均较大,凸凹模间隙及拉深筋高度对局部最小厚度的影响却较小.具体表现为:压边力越大,外板件的局部最小厚度越小;冲压速度越快,局部最小厚度越小.分析了起皱和破裂产生的原因,提出了相应的拉深质量解决方案.将此工艺方案应用于实际的工艺设计和试模生产中,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好.     

半马鞍型左右轮罩板成形分析及工艺优化

采用有限元分析软件Dynaform对某半马鞍型左右轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟.首先确定出该零件的合理拉深工艺型面,在此基础上,选取影响其成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、拉深筋分布状况为优化变量,通过正交试验,分析零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化.最后通过实践生产得到了合格的零件,同时该零件的结果能够对类似马鞍型零件的成形方案设计提供参考依据.     

球面形耐热铝合金零件拉深成形工艺研究

耐热铝合金FVS0812板的成形性能差,拉深成形球面形零件更是困难.本文在实验研究的基础上提出了一种新型的拉深成形工艺,即包覆拉深,采用该工艺成功拉深出相对厚度小的球面形耐热铝合金零件.该工艺可以有效地防止皱曲和破裂的产生,可以使板料的变形均匀分散,从而提高板料的冲压成形性能.包覆拉深工艺是一种适合于低塑性材料拉深成形的工艺方法.     

汽车侧围内板冲压成型技术仿真与应用

针对某车型侧围内板在试模阶段出现的样件品质不良,采用板料维成形分析软件AUTOFORM对其拉深成形过程进行了数值模拟.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过试模样件和CAE仿真成形结果的对比,对工艺补充部分进行调整,得到了最优化的拉深件型面,并生产出质量合格的产M,为类似零件的生产起到了指导作用.     

车后灯座成形工艺分析及有限元数值模拟优化

采用基于动力显示算法的板料成形非线性有限元分析软件Dynaform对某轿车后灯座的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。主要研究了不同工艺补充面及不同坯料形状对零件冲压成形的影响，通过FLD图和成形结果对比，对工艺补充部分和坯料形状进行了调整，并得到了优化的拉深件型面及坯料尺寸，为同类相关零件的生产起到了指导作用。     

基于数值模拟的某轿车后灯座工艺补充面设计

分析了某轿车后灯座的工艺特点,制定了不同的工艺补充面模型,首先采用板料三维成形分析软件DY-NAFORM对其坯料形状进行优化;然后,根据模拟结果,选取两种不同形状的坯料,对该零件的拉深成形工序再次进行数值模拟仿真分析,通过对其FLD图和成形结果的分析、比较,优化了工艺型面,得到了合理的拉深凹模型面,最终生产出合格产品.     

侧围前延长件的成形分析及有限元模拟

采用板料三维成形分析软件PAM-STAMP对某车型侧围前延长件的拉深成形过程进行了数值模拟仿真.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过FLD图和成形结果对比,对工艺补充部分进行调整得到了最优化的拉深件型面,并设计出经济合理的模具结构.     

铝合金电池包挡板成形模拟及优化

基于板料成形模拟软件,采用6016铝合金作为某电动汽车电池包挡板材料,对拉深工序进行模拟及优化,以成形极限图、减薄率等为优化目标,从工艺补偿、模具零件圆角、压边力、拉深筋等方面进行工艺参数调整,改善了拉深工序中板料的开裂问题,提高了成形零件的合格率,推进了铝合金在电动汽车中的应用。     

轿车前地板焊缝移动研究及仿真分析

前地板属于扁平拼焊板汽车覆盖件,在拉深成形后出现零件刚性不足、焊缝移动等质量问题.针对这些质量问题,在拉深型面中采用拉深槛以提高零件成形的刚度,并通过有限元分析软件Dynaform对其拉深成形中出现的破裂、焊缝移动等现象进行研究,分析产生缺陷的原因,提出工艺改进措施,如增加加强筋和进行焊缝移动补偿.模拟结果表明,优化的拉深成形结果良好,加强筋的设置不仅增加了零件的刚性,而且能一定程度抑制焊缝的移动,同时焊缝反向补偿的方法对焊缝移动的进一步控制起到了有效作用.最后通过实际生产得到了合格的零件,验证了优化结果的可靠性.