钻机加载液压系统的设计与应用

在钻机投入实际使用之前,应该先测试负载对钻机系统可能带来的影响,发现设计上的不足或验证钻机的工作能力。设计钻机加载液压控制系统,利用液压油缸和液压马达(泵)对钻机输出给进力和转矩加载,可模拟钻机实际工作中钻进或退钻的负载状态,实现钻机试验室模拟负载测试。试验结果证明:液压加载系统满足钻机负载测试的需求,具有负载控制准确、维护成本低等优点。     

某系列变速器试验台液压加载系统设计与实现

阐述了试验台的传动与加载原理;从液压加载马达的选型、连接、导油和密封等方面人手,系统地分析和解决了液压加载系统的核心问题;计算出了液压系统的泄漏量,并完成了其它重要部件的选型.     

道面摩擦系数测试液压加载系统

道面摩擦系数测试系统中，测试轮胎的正压力是关键参数之一，其加载方式影响设备结构及测量精度，是解决自动测试的前提。本文介绍了两种加载方法，并对所设计的液压加载系统进行了试验。     

基于测功机加载的液压马达性能测试实验台设计

设计一种测功机控制负载的液压马达性能测试实验台,通过测功机接收工控机的控制信号改变发电机内部电流,达到控制马达负载的目的。选择某系列中最大压力为22.5 MPa的马达作为被测马达,在液压传动与控制技术基础上,完成了实验平台的液压系统回路设计,基于AMESim仿真软件分析设计方案的可行性。搭建液压马达实验平台,并进行可靠性测试实验。实验结果表明：测试结果和规律与厂家提供的参考数据一致,因此该液压系统符合实验设计要求,该实验台可以满足该系列马达在不同工况下的性能测试要求。     

液压马达最低稳定转速分析及实验研究(上)

本文阐述了液压马达最低稳定转速的含义、评判标准及其影响决定因素。提出了基于静态调速方程的解析分析方法，并推导了阀控马达液压系统最低稳定转速的失速方程。研究设计了静负载扭矩的液压加载装置。     

液压振动加载轮碾机液压系统设计

论述了液压振动加载轮碾机的特点、液压振动加载系统的工作原理，比较详细地介绍了液压振动加载轮碾机设计特点、液压振动加载系统中关健参数的确定原则。液压振动加载轮碾机减小了碾轮重量，结构紧凑，能在线调整碾压力，对物料适应性强，是制砖及耐火材料工业中理想的原料处理设备。     

襟翼驱动器输出加载系统建模与仿真

介绍一套飞机襟翼驱动器的故障检测和性能测试系统,该系统采用比例阀控制液压马达,模拟襟翼驱动器的输出加载部分。并对它进行了数学建模和仿真,可以作为相关研究和实验的参考。     

液压马达减速器工况模拟试验台设计研究

液压马达减速器广泛地运用于工程机械的回转机构和行走机构中。在工程机械实际施工过程中,因液压马达减速器所处工作环境极其恶劣,极易产生失效故障。为了有效预测液压马达减速器使用寿命,研究其性能劣化规律和失效机制,在深入分析某型泵车用液压马达减速器工况的前提下,从试验台布置形式、加载方式和装夹形式3个方面探讨液压马达减速器工况模拟试验台设计方案,其中:运用可逆转三级平行轴减速器做增速器以解决加载装置过大和安装调试困难这一难题;采用油泵加载方式以实现载荷的自动控制;设计带榫槽配合的安装座以快速可靠装夹被试液压马达减速器。最终,设计出了适应于不同转速、输入输出扭矩的大功率减速机模拟试验台。结果表明:该试验台满足设计功能需求,且试验台惯性轮转动惯量折算到液压马达减速器输出轴上的转动惯量与实际工况一致。     

回转接头耐久性试验机液压加载系统设计及温升分析

针对现有耐久性试验机液压加载系统加载时存在系统温升过高、微小内泄漏检测不够准确的问题，对回转接头耐久性试验机液压加载系统进行设计，增加了保压卸荷功能，对高压回路的增压器进行了结构设计。利用AMESim软件建立完整液压加载系统热液压仿真模型，在没有现成模型的情况下构建了回转接头和增压器的仿真模型，并完成了系统温升仿真，比较系统不同工作模式下油液温度的变化情况。结果表明：有卸荷运行情况下，系统油液温度与无卸荷运行相比下降5℃,为液压加载系统设计及预测系统温升提供了参考。     

摩擦提升机滑动保护装置液压加载系统建模及参数优化研究

针对摩擦提升机滑动保护问题,设计了一种以液压加载系统作为动力源的摩擦提升滑动保护装置,给出了液压加载系统的原理图,并基于AMEsim建立了液压加载系统模型。通过分析得到了不同参数的液压缸、蓄能器和管路等对于液压加载系统性能的影响。结果表明:为提高防滑装置液压加载系统的响应时间,可以增加蓄能器的容积,减小管路的长度,而液压油缸的大小参数应协调活塞杆位移响应速度和输出正压力大小进行优化设计。     

双驱动交互控制技术

在某些飞机起落架结构疲劳试验中,需要在不同受力情况下进行循环载荷加载疲劳试验。为了加载精确、降低成本、减少人力物力消耗,采用随动加载方式进行加载,即对加载设备使用位移定位控制,通过改变加载设备位置间接对试验件进行载荷加载,从而完成不同状态的载荷试验。以往位移控制一般使用伺服控制液压加载设备,控制信号易受外界干扰,存在定位不准确、加载器抖动等,从而导致位移定位存在误差,试验加载精度不够。为了解决这一问题,引入电驱动控制系统,该系统响应快、精度高,无液压油中间介质,性能稳定,多执行器同步性高。经过理论分析与研究并通过验证试验,使用液压驱动与电驱动交互控制技术完成试验加载控制,提高了试验加载精度,满足了起落架疲劳试验需求。试验结果表明,该技术可应用于一些特殊的飞机起落架结构强度疲劳试验。     

滚珠丝杠副加载试验台液压系统设计

滚珠丝杠副额定动、静载荷加载试验是滚珠丝杠副验收时必要测试环节。以工业计算机、交流伺服电动机和用比例溢流阀为调压元件的液压系统构建滚珠丝杠副加载试验台,进行额定静载荷加载试验时,通过比例溢流阀压力的PID控制能够精确稳定加载液压缸输出的加载力;进行额定动载荷跑合加载试验和效率测试时,以比例溢流阀背压作为负载,用交流伺服电动机驱动滚珠丝杠副跑合,跑合速度易于控制。经实际使用验证,试验台工作可靠、稳定。     

基于AMESim的输油臂残留油品回收装置研究

港口输油臂外臂中的油品因一直没有相应的回收装置而不得不无偿排入到装油船舶中,造成油品公司大量的经济损失。在深入分析输油臂控制系统原理及防爆安全性要求的基础上,采用自动液控技术,以输油臂原有液压系统为动力,开发出一种输油臂残留油品回收装置,详细介绍了该装置的工作原理。针对回收装置采用AMESim软件建立了残油回收仿真模型并进行了仿真研究,详细分析了仿真结果。结果表明:该装置方案设计合理、运行可靠、可有效实现输油臂残油的回收。     

基于虚拟样机的新型圆柱凸轮液压马达研究

针对传统轴向柱塞液压马达转动惯量大、浪费能量且物理样机试验成本高的特点,提出一种圆柱凸轮柱塞液压马达设计方案,并进行虚拟样机仿真试验。基于RecurDyn和AMESim仿真软件分别建立圆柱凸轮马达的3D动力学模型和1D液压模型;利用HyperMesh软件生成轴的有限元柔性体,建立圆柱凸轮马达刚柔耦合动力学模型;其次,借助RecurDyn和AMESim软件间接口技术,实时共享动力学模型和液压模型间的关键参数信息,实现虚拟样机仿真试验。通过仿真分析,得到圆柱凸轮液压马达轴的动态应力应变曲线,并验证圆柱凸轮马达的工作原理和相关特性,为圆柱凸轮液压马达的特性分析、结构优化和物理样机的试制及应用提供参考。     

多功能融合智能化高压变量活塞电机泵马达的能量回收特性分析

为研究海水淡化的能量回收效率问题,采用AMESim软件对电机泵马达的液压系统进行整体仿真,研究在输入不同转速下的电机泵马达的流量特性及能量回收率。为验证仿真结果的准确性,建立电机泵马达测试试验台,将试验结果与仿真结果进行对比。结果表明：在生产等量淡水的情况下,带有马达能量回收的装置相较于不带马达功率回收的装置节能效果更明显,且适当提高转速能够增加节能效果;由于试验过程产生泄漏,使得泵与马达侧的试验流量低于仿真流量,但随着电机转速的提升,泵侧流量的差值逐渐增大,而马达侧的流量差值逐渐降低;在额定转速1 500 r/min的工况下,马达能量回收装置的能效利用率达到了95%以上。     

某大型装备液压试验台的设计

针对大型装备昂贵、影响力大和生产任务紧等不适合直接对它进行现场试验的问题,设计一种大型装备的液压试验台。介绍其液压系统功能、主要参数、组成、工作原理,对典型元件进行计算与选型,选出合适的液压泵、液压缸和电机,完成其控制系统和监控系统的设计,实现大型装备液压系统在试验台上的性能分析与测试。〖BP（〗结果表明：所设计的大型装备液压试验台可以真实地模拟和再现大型装备液压系统在工业现场的受载特点,对大型装备液压系统的快速排故、提高系统性能有积极作用。     

飞机襟翼液压电磁阀测试装置

基于某型飞机襟翼液压电磁阀的测试需求,设计了一种测试装置。该测试装置集机电液技术于一体,能够对电磁阀的外部密封性、工作性能和内部漏油量等项目进行测试。实际应用表明:测试装置运行稳定可靠,操作简单,测试效率高,具有良好的应用前景。