50kt/a低压联醇装置运行总结

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)1~#合成氨系统新增2台6M50型压缩机,总气量相当于28台H12型压缩机的气量,随着后续合成氨能力的不断扩大,目前中压联醇装置的生产能力明显不能满足生产需求。1~#合成氨系统中压联醇装置现有Φ1 200 mm和Φ1 000 mm甲醇塔各1台,合成压力为12.0 MPa,系统阻力大,醇烷化负荷重。中压联醇生产中,合成反应热量大,气体比热小,反应热不易移走,温升大、波动大,甲醇催化剂活性温度区间小,操作难度大,催化剂容易失活。中压醇塔出口温度低于150℃,     

低压联醇装置生产运行总结

介绍了三星化工有限责任公司5万t/a低压联醇装置的工艺流程和主要设备;简述了催化剂装填方案和升温还原过?;评述了装置的技术特点及经济效益。结果表明:项目建设投资约为1100万元,仅副产蒸汽和节电每年可创经济效益~830万元。     

低压联醇技改总结

低压联醇技术具有能耗低、热能回收充分、投资省、操作简单等特点,既可作为净化手段,又可多产甲醇。介绍了低压联醇工艺流程、主要设备、催化荆升温还原以及生产情况。     

年产4万t联醇装置运行总结

我公司第一套2万t／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，触媒使用初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，并且供不应求。为此，公司在2001年的甲醇技改工程中，又新建1套2万t／a的甲醇装置，甲醇总生产能力达到4万t／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将公司在生产实践中的做法，总结如下。     

合成氨低压联醇系统开车技术总结

简述了100 kt/a低压联醇系统的甲醇合成原理、工艺流程、催化剂升温还原、轻负荷生产及正常生产情况。通过加强工艺控制和及时采取措施处理非正常工况,使低压联醇系统各项工艺指标均达到了设计要求,吨醇可副产蒸汽1.2 t以上。     

节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

联醇双塔装置扩建总结

山东省郯化集团化肥分厂原有φ1200联醇装置1套,甲醇生产能力2万t/a。为提高甲醇产量、增加经济效益、降低铜洗负荷、稳定安全生产,对现有装置进行扩建。根据联醇催化剂的使用特点和实际生产要求,2台合成塔设计可并可串流程,甲醇生产能力达到4万t/a。该扩建工程于2001年3月竣工,工程总投资550万元。扩建后的联醇系统运行状况良好,各项技术指标均达到设计要求。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

年产40 kt/a联醇装置运行总结

介绍了40 kt/a联醇生产的工艺流程特点及粗、精醇系统的运行情况、生产中的经验.     

40kt／a联醇装置运行总结

介绍了40kt／a联醇生产的工艺流程特点及粗、精醇系统的运行情况、生产中的经验。     

低压联醇在合成氨工艺中的运用

0 前言 2007年9月，湖北三宁化工股份有限公司的50kt／a低压联醇装置建成投运，经过4d的低氢还原。一次开车成功。根据近1个月的装置运行情况来看，低压联醇装置运行稳定，对整个合成氨生产不大波动，副产的中压饱和蒸汽更有利于调节整个合成氨装置。     

低压甲醇装置运行总结

河南心连心化肥有限公司（简称心连心公司）“18·30”工程于2006年9月5日建成投运,2006年底达产达标,现已具备年产合成氨260kt、甲醇80kt和颗粒尿素430kt的生产能力。为了进一步降低合成氨的综合成本,提升整体的盈利能力,决定提高甲醇产量、扩大醇氨比的调控范围,以此解决出现尿素和甲醇市场行情大幅变化,能够通过调整尿素和甲醇相互之间的产量实现整体利益最大化。     

合成联醇系统改造总结

我公司是以煤为原料年产100kt合成氨、150kt尿素的中型氮肥企业，中压联产甲醇。原有联醇系统流程为：压缩机五段出口净化气（13．8MPa、45-55℃）经甲醇滤油器分离油水后，入Ф1 000mm甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体在塔内与入塔气换热，温度降至110～140℃后出塔，再进入甲醇冷排进一步降温至30-45℃，然后到甲醇分离器进行甲醇分离，分离后的气体一部分送至洗醇塔经软水洗涤后到铜洗工序，另一部分经循环机提压后与压缩机五段出口净化气在滤油器内混合进入甲醇合成塔。为提高合成氨及甲醇的产量，我公司决定利用2003年1月停车大修机会对合成氨、联醇系统进行技术改造，以进一步稳定联醇系统，提高甲醇的生产能力，达到能根据市场需求合理调节醇氨比，实现生产效益最大化的目的。     

低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、     

低压尿素深度水解装置运行总结

山东阿斯德化工有限公司对尿素装置高压系统、中压分解吸收系统改造后,生产运行过程中的主要问题：由于二段分解吸收时解吸气相带液,造成二循一冷吸收负荷加重,经常出现连续性漫液,致使二循二冷氨水中CO2含量严重超标,二段经常超压,直接影响一段吸收塔的稳定运行。解吸废液中氨质量分数最高为3．6％（平均为0．8％）,废液中尿素质量分数平均为1．3％,氨及尿素损失都比较严重,生产成本上升。     

联醇装置改造后运行小结

简叙了联醇装置的工艺流程特点及运行情况。