复合模的巧退料装置

通常小型(落料冲孔)复合模的退料,是通过驱动顶出器上端的推杆,将冲制后镶嵌在凸模、凹摸之间的冲制件退出,在生产如图1所示的零件,制件中部有间距20mm的两个φ3mm与φ8.5mm孔,整个外形尺寸较小。在模具设计时,如采用典型复合模结构,为避开冲头固定部位,其3个推杆所能容纳的直径只有φ3mm,见图2虚线所示的小圆,而推杆穿过凸模固定板,上垫板,上模座,就成了细长杆,由于在导向不好的冲击力下工作,这种针状细长杆易弯或易折,给模具使用和维修带来不便。     

薄板冲头

在薄板上手工冲孔,一般用图1的冲头。但它有三个缺点:1.中心不易找正;2.元度不正;3.只能冲直径10毫米以下的孔。图2所示的冲头,结构简单、制造方便、操作容易、效果好。它能冲直径25毫米以下的孔,最厚能冲1.5～2毫米厚的薄板。操作时,在薄板上需要冲孔的地方,先用     

提高T10A钢冲头寿命的工艺

我厂用T10A钢制造的冲头,车加工后进行常规热处理,但冲头寿命很低,一般只能冲几百次。采用强韧化热处理并提高了冲头光洁度后,使用寿命提高到7000～14000次。改进前后情况简介如下。图1所示的是冲自行车车把里面一个螺母的冲头,材料为T10A。螺母是先冲孔后攻丝,材料为低碳钢板,厚6毫米,冲头直径为5.2毫米。由于冲头直径小于冲制板料厚度,所以冲头工作条件是恶劣的。     

小孔冲头的设计与计算

冲模设计时,模具工作零件一般很少进行强度校核,因为它们的结构尺寸,大部分都是根据模具标准或经验估算来选取的。但是,在冲制小孔(d≤S,d为孔的直径,S为板料的厚度)时,冲模设计应考虑到:由于冲头细而长,在强大的冲击载荷作用下,它将产生塑性变形并导致纵向弯曲(偏载)。因此,冲头自由端必须具有足够的强度和稳定性。以下从两个主要方面来进行强度验算。一、压应力当冲孔或下料的冲头直径小而冲压力相当大时,必须对冲头的强度进行计算(图1)。计算的原则是保证冲头的最狭窄截面(即危险截面)上的最大压应     

大型圆柱锻件深冲孔最小孔径比的数值模拟研究

基于DEFORM-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5时不同直径的大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了模拟分析。研究了冲头直径变化时冲孔载荷的变化规律,并同冲头失稳时的临界载荷进行对比,找到了确保冲头稳定的最小孔径比dmin/D的取值。研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺参数的制订提供理论依据。     

冲深孔锻件脱模剂

我厂生产的大外筒零件内孔直径70毫米,孔深142毫米(见图1)。三机部多向摸锻工艺试验小组在河南开封高压阀门厂800吨多向模锻水压机上进行了水平分模多向模锻工艺试验。原冲头拔模斜度设计为0°30′(图2),压机水平工作缸拔模力达到最大压力时,冲头也无法拔出。我们将冲头斜度增大为3°,但是冲头仍     

翻边复合模

我厂在新产品试制中,遇到了如图1所示零件,该零件要求翻直径为6.5mm的孔,按以往的工艺需两套模具。现只用一套翻边复合模即可完成(图2)。 冲制过程:当冲头1向下运动时,冲头与工件接触,并使工件翻边部分产生塑性变形。随着冲头向     

用小冲头自身导向的结构

笔者推荐的用小冲头自身导向的结构,即在这种结构中不再增加其它导向零件,而是利用小冲头的加粗部分和卸料板的导向套上的孔保持配合要求。用它来导正卸料板的运动方向并承受卸料板由于偶发因素引起歪斜时的弯曲载荷。由于小冲头的抗弯强度是和它的直径的三次方成正比,所以在小冲头的加粗部分其强度是比冲孔冲头处要加大很多,由于要使小冲头的加粗部分承受外     

弹簧钢制冲头的热处理

目前,在生产板弹簧的冷加工中,冲孔是主要工序之一。我厂用的弹簧板厚度一般在8 mm左右,属厚钢板。冲头工作直径为12 mm。为提高冲头使用寿命,我们在选材和热处理方面进行了改进。冲头在工作时,由于刃口部分承受冲击、剪切、弯曲等作用,又与板料发生剧烈摩擦,因而要求冲头有高耐磨性和足够的韧     

射流控制自动打字机

哈尔滨轴承厂广大革命职工遵照伟大领袖毛主席“中国人民有志气,有能力,一定要在不远的将来,赶上和超过世界先进水平.” 的伟大教导,充分发挥老厂的骨干作用,大力采用新技术,取得显著成绩.现将二车间二连革新的射流控制气动自动打字机介绍如下;自动打字机采用一个“或非”元件,一个升压器和一个发讯器,一个动力气缸和一个送料气缸(见图).当打开气源后,气流经“或非”元件上输出通道进入升压器,打开升压器,使主气流由升压器上通道分别进入动力气缸上部和送料气缸左部,实现冲头下降和送料,完成打字动作.当冲头下降到一定高度时(即打完字),通过杠杆作用,启开讯号发生器,给“或非”元件发一讯号,从而切换气体流路,气体从“或非”元件下输出通道输出,进入升压器,使进入升压器的主气流便由上通道输出改为下通道输出,分别进入动力气缸下部和进料气缸右部,实现冲头向上和退料,此时完成一个循环.     

连续拉深模的改进

图1所示零件为铜质空心铆钉,一般制造工艺是用条料连续多次拉深成型,最后冲底落料。整个工序都在一副模具内进行。但当筒体高度与直径之比超过1.5时,由于拉入凹模孔内的部分与四模孔壁接触面增大,使退料力增加,单靠小弹簧12已无法顶出零件,只有借助于模具底部的弹顶器来进行退料。可是由于零件壁薄,     

小孔冲头的设计与计算

冲模设计时,模具工作零件一般很少进行强度校核,因为它们的结构尺寸,大部分都是根据模具标准或经验估算来选取的。但是,在冲制小孔(d≤S,d 为孔的直径,S 为板料的厚度)时,冲模设计应考虑到:由于冲头细而长,在强大的冲击载荷作用下,它将产生塑性变形并导致纵向弯曲(偏载)。因此,冲头自由端必     

用钢球固定冲头

图中所示是一种用钢球固定冲头的方法。这种结构所用的钢球直径大约为4.763～6.35mm。冲头1上用相应钢球直径的球面铣刀铣成球形凹窝,球窝位置大约在冲头座2厚度的1/2处,在     

冲孔-卸件复合模

在圆简形件底部汁孔时,一般冲孔和卸件分为两道工序。这里介绍一种良合模,可使冲扎-卸件在一次行程中完成。如图所示的模具是由凹模3、冲头1、退料板2以及钩子5组成。工作原理:先将工件4放在凹模3上定位,然后压力机滑块下降,两个     

孔的整径加工方法

整径加工方法要点 孔的整径加工如图1所示。用钢球(图1a)或心轴(图1 )的孔的整径加工,即是把具有公盈的淬硬钢球2或整径心轴3推过被加工孔1,此孔的尺寸较之整径工具稍小,结果孔的直径增大而且表面质量也改善。 长度比直径 的孔,使用整径冲头3(图1B)在拉床或专用机床上,将冲头拉过孔或将被加工件拉过冲头。 使用整径心轴或整径冲头时,可以加工光圆柱孔,也 可以加工具有浅槽、切口、平面的孔。 整座工具的硬度成为Rc=62—65,用合金钢XB　及X12M制造可获得良好结果。整径心轴的工作部分可以镶焊硬质合金,以提高其耐磨性。 在压力机上加工孔…     

采用套制法冲制垫片

我厂自制的垫片多年来都是采用冲床单件压制,即在冲床一个工作行程中,只落下一个垫片,垫片中心料块全部作废,原材料利用率仅为43％,为此,我们改进了模具,使其成为双件同时落下的组合模具(见附图),经使用效果很好,生产效率提高一倍,原材料节约了40％。由附图可见,上模固定在冲床滑块上,带动上冲模上下移动。上冲头及上外垫模固定在上冲模上,完成落下小垫内废料和大垫圈。上内退件套及外退料套在大、小推杆的作用下实现上退料。下冲模固定在工作台上,由下芯模、下模与上模配合落下小垫片和外     

自动退料内沟车削夹具

在使用HZC2Z(PC)车床加工内圈沟道时,由于原机床没有自动退料系统,因此我们设计夹具时,必须使其具备自动退料功能。下图为自动退料夹具。 该夹具接盘2连接于车床法兰,夹具体3与接盘2为间隙配合,用内六角调整螺钉11调节夹具体3,保证同轴度要求。弹簧夹头6内锥孔与夹具体3外锥面相配合(其锥度相差0.5°～1°且大于自锁角度),达到同轴度要求。弹簧夹头6依靠前拉杆8、后拉杆1及圆柱销10夹紧和松开工件,工件依靠定位盘5实现轴向端     

冲孔时退料力的計算

冲孔时,由于材料的残余弹性变形,板料(废料)夹紧在凸模上(见图1)。为了能将板料从凸模上退下,必须进行退料力的计算。然而,影响退料力大小的因素与冲压材料种类、厚度、冲孔间隙、工件孔尺寸和形状、孔边距、凸模与切断面间的摩擦状况以及润滑程度等有关。而其中影响最大的是冲孔间隙和孔径大小,即间隙和孔径愈小,退料力就愈大,如图2所示。精确的计算退料力是不可能的,只能通过实验来确定。通常,计算退料力有下述几种方法: 1.退料力P_A按冲裁力P_S的百分数选取,即 P_A=(0.02～0.05)P_S… (1) 1) 若按模具结构类型,则对于单冲孔模:P_A=0.02P_S 对于复式冲模:P_A=0.03P_S     

微水导激光稳定水束光纤的CFD仿真研究

利用计算流体力学(CFD)的方法对水射流进行了气/液两相流数值模拟分析,研究了一定喷嘴结构下获得最大稳定射流长度时所需的入口速度大小,分析了不同速度下射流破碎长度和稳定长度的及射流破碎形式,并验证了射流的缩流现象。计算结果表明,在直径为0.2mm,长径比为2.5,入口无倒角的喷嘴结构下,喷射速度50²00m/s时,可获得的水射流最大稳定长度70mm。液体经喷嘴喷出时,在喷嘴口会产生缩流,缩流后射流直径约为喷嘴直径的80%200m/s时,可获得的水射流最大稳定长度70mm。液体经喷嘴喷出时,在喷嘴口会产生缩流,缩流后射流直径约为喷嘴直径的80%⁸5%。     

钢结硬质合金在接头勒孔模上的应用

自行车架的接头,在冲压和焊接成型后内孔不圆正、粗糙不光洁,需用冲头行进一次勒孔,以达到整形和去毛刺的目的。勒孔时,冲头(如图)表面承受很大的摩擦力,因此要求冲头具有高硬度和高耐磨