尾矿氧化锌脱氯试验研究

进行了尾矿氧化锌脱氯试验研究 ,随着生石灰加入量的增加脱氯率则下降 ,而且不同程度造成设备堵塞。用镉粗炼碱渣作中和剂脱氯率高 ,反应速度快 ,同时可完善原有工艺     

湿法炼锌黄钾铁矾除铁中和剂的研究

研究了湿法炼锌黄钾铁矾渣除铁工艺的中和剂,分析了碳酸氢铵和焙砂作为沉矾中和剂的优缺点,指出用除去铁酸锌的焙砂作中和剂,可降低成本,减少渣含锌。     

湿法炼锌黄钾铁矾除铁中和剂的研究

研究了湿法炼锌黄钾铁矾渣除铁工艺的中和剂,分析了碳酸氢铵和焙砂作为沉矾中和剂的优缺点,指出用除去铁酸锌的焙砂作中和剂,可降低成本,减少渣含锌.     

铁矾渣酸洗工艺的改造实践

介绍了Ⅱ段高温高酸—黄钾铁矾法除铁工艺中铁矾渣酸洗的改造实践,叙述了改造后浸出系统的运行情况,分析了目前存在的主要问题,提出了改进建议。     

铅银渣、铁矾渣中锌的物相分析

本文采用选择性溶解法,以EDTA容量法、火焰原子吸收光度法测定铅银渣、铁矾渣中的锌量.其回收率在96%以上,精密度试验RSD<9.0%,方法准确可靠,结果满意.     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

外加剂对水泥固化铁矾渣性能的影响

在硅酸盐水泥熟料中加入铁矾渣,制备成胶凝材料.分别以粉煤灰沸石、硫化钠和粉煤灰为外加剂,研究其对水泥固化体强度和浸出毒性的影响.在胶凝材料中铁矾渣加入量为60%时,加入沸石、硫化钠为稳定剂,均可提高重金属离子的稳定性,不同固化体的浸出毒性值均低于国家标准.在胶凝材料中加入粉煤灰,粉煤灰掺量增加,固化体强度下降,不同固化体的浸出毒性值也均低于国家标准.     

降低浸出渣含锌的生产实践

分析了炼锌厂由于原料成分的变化 ,由“选择性浸出→低污染铁矾法除铁→快速中和脱硅”工艺改为“热酸浸出→低污染沉矾除铁”工艺后 ,铅银渣和铁矾渣含锌仍然偏高的原因 ,采取相应的技术措施后 ,两渣含锌大幅度下降 ,经济效益显著     

极端环境对铁矾渣水泥固化体的影响

在硅酸盐水泥中加入铁矾渣制备成固化体,在温度为50℃、湿度为100%、时间为56 d的常规条件下养护,研究了铁矾渣加入量对固化体强度、物相和微观结构的影响;将常规条件养护后的试样,在200℃、1.56 MPa的水热极端环境养护,研究极端环境对固化体结构、微观形貌和强度的影响.研究发现,在常规条件养护后的固化体,物相主要为水硅钙石、水化铝酸钙和水化硅酸钙;铁矾渣掺量增加,固化体中石膏含量增加,固化体结构疏松、强度下降.经极端环境处理后,固化体的主要物相为硅铝酸钙和硅酸钙;固化体中的物相结晶度增加,石膏相脱水,固化体结构疏松、强度下降,铁矾渣的最大加入量为60%.     

黄铵铁矾渣的焙烧酸浸行为研究

对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。     

铁矾渣热分解行为及焙烧脱硫机理研究

采用TG-DSC和高温原位XRD分析方法对铁矾渣热分解过程进行研究,并通过电阻炉对铁矾渣进行焙烧脱硫预处理。结果表明,铁矾渣热分解过程主要存在两个分解反应,分别是NaFe_3(SO_4)_2(OH)_6和Fe_2(SO_4)_3的分解,800℃后的焙烧产物主要是ZnO·Fe_2O_3和Fe_2O_3;采用Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法计算出铁矾渣在350~450℃和630~800℃范围内两个分解反应的表观活化能分别为150、170kJ/mol,两个反应均受界面化学反应控制,反应的机理函数G(α)分别为1-(1-α)~(1/3)和1-(1-α)~(1/2)。焙烧脱硫结果表明,在中性气氛、温度1 300℃、焙烧时间20min、气体流量0.4m~3/h的条件下,铁矾渣脱硫率为98.57%,焙烧脱硫后,铁矾渣中的黄钠铁矾转化为ZnO·Fe_2O_3和Fe_2O_3,重金属离子得到固化,有害元素得到有效脱除。     

铁矾渣还原焙烧制备磁铁矿的研究

对某锌冶炼厂的铁矾渣进行了粉煤还原焙烧-磁选试验研究,考查了焙烧过程中Zn、Fe、S等主要元素的行为。研究结果表明,在900℃时还原焙烧可以产出磁性很强的磁铁矿,Zn转化为铁酸锌。超过900℃时会有有碱性硫化物生成。粉煤还原焙烧铁矾的最佳条件是:温度900℃,粉煤用量为45g/kg,焙烧时间75min。此时烧渣含S3.07%,含Fe55.94%,烧渣水浸后含S降低到1.47%。在最佳条件下进行焙烧—磁选,精矿含Fe在58.99%～58.72%之间,精矿中Zn含量均比尾矿高约1%,烧渣中大部分S与磁性产物在一起,磁选精矿含S在2.5%～3%之间。     

湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣的鉴别

湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣是湿法炼锌工艺中常见的固体废物,且均为我国禁止进口的固体废物。这两种固体废物中锌含量较高,常冒充锌精矿向我国进口。因此实验针对湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣进行鉴别,首先利用X射线荧光光谱仪(XRF)对制得粉末样品中的元素进行分析,结果表明,湿法炼锌浸出渣的主要元素为Fe、Zn,黄钾铁矾渣的主要元素为Fe、S、Zn,且湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣中均含有As、Cd、Ga、In、Ag等元素。再利用X射线衍射仪(XRD)对粉末样品中存在的物相进行分析,湿法炼锌浸出渣的主要物相为ZnFe₂O₄,并含有少量PbSO₄、Zn₂SiO₄、ZnS,黄钾铁矾渣的主要物相为KFe₃(SO₄)₂(OH)₆、ZnFe₂O₄、Zn₂SiO₄。实验建立的湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣的鉴别方法为进口固体废物的监管提供了技术支持。     

铁矾渣微波硫酸化焙烧水浸液的深度除铁

采用微波低温硫酸化焙烧-水浸和针铁矿除铁方法将Zn、Cu等富集到浸出液中,Pb和Ag富集到浸出渣中,使有价金属得到清洁的回收利用.研究了上述工艺中浸出液除铁的优化工艺条件,探究了反应体系的pH值、浸出液单次滴加量、浸出液的铁含量等因素对除铁效果的影响,并采用X射线衍射分析、扫描电子显微镜观察等手段对得到的沉淀渣进行了表征.研究获得的优化实验条件为:以200 mL的0.01 mol·L^-1ZnSO₄溶液为底液,晶种添加量为20 g·L^-1,除铁体系pH值控制在3左右,温度90℃,每隔5 min滴加3 mL水浸液(保持反应体系中铁的浓度<1 g·L^-1).在此条件下,除铁后溶液残铁量仅为0.065 g·L^-1,去除率可达99.3%,达到了深度除铁效果.除铁过程中,Zn的损失率仅为4.1%.     

铁矾渣的处理及萃取提铟新工艺研究

开发了铁矾渣还原挥发处理及萃取提铟新工艺 ,铟回收率大于 80 % ,同时解决了铁矾渣的污染问题     

利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体工艺研究

以黄钾铁矾渣和硫酸锰为原料,通过热酸浸出、净化除杂、共沉淀和铁氧体工艺等过程,制备出锰锌铁氧体产品。实验结果表明,Fe和Zn的浸出率为90%～95%,Cu²⁺、Cd²⁺、Ca²⁺和Mg²⁺平均去除率分别为99%、85%、92%及85%;共沉淀粉含Fe 45.11%、Mn 16.12%、Zn 4.97%、Ca 0.0155%、Mg 0.0025%、Si 0.0017%、Cu 0.00058%、Cd 0.0006%;铁氧体产品的磁性能够达到日本TDK公司PC30指标。     

氧化锌粉中和剂对浸出液成分变化的影响

为了锌粉的有效置换,确保镓、锗、钴元素的高效拦截,置换渣量精准控制和实现中金岭南丹霞冶炼厂中和置换工序的大流量生产,考察了焙砂(焙砂 1 号、焙砂 2 号)和氧化锌(氧化锌 1 号、氧化锌 2 号、氧化锌 3 号、氧化锌 4 号)这些中和剂加入到浸出液中,对浸出液中的 Al 和 SiO₂含量的变化,研究了加入锌精矿对过滤的影响。结果表明：对溶液中硅含量影响从小到大排列为氧化锌 1 号、氧化锌 2 号、焙砂 1 号、氧化锌 3 号、焙砂 2 号和氧化锌 4号,除了氧化锌 4 号的加入,会引起溶液中铝含量的增加(增加 17 mg/L),而其他中和剂加入,铝增加量小于 3mg/L;在加入锌精矿后,溶液变得更清亮,表明加入锌精矿后有利于中和后液的过滤。     

温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度及其物相变化的影响

在铁矾渣、还原煤、水质量比为100∶25∶35条件下,进行了温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度及其物相变化的影响研究。结果表明:温度对铁矾渣内配煤球团抗压强度、物相变化具有重要影响。当温度<700℃时,球团的抗压强度较低,球团中挥发性物相分解生成了Fe₂O₃、PbSO₄及6MgO·Al₂O₃等中间物相;而当温度>700℃时,球团的抗压强度迅速增大,球团中新生成的中间物相Fe₂O₃、PbSO₄及原有物相ZnFe₂O₄、CaSO₄发生还原反应,生成挥发性的Pb、Zn、S和FeS、MFe、CaS等最终物相;球团物相变化的过程伴随着球团抗压强度和外观颜色的变化、球团体积的收缩;在温度为1 200℃(恒温90 min)时,球团中Pb、Zn、S的挥发率分别为95.84%、98.83%和70.04%,借此可实现铁矾渣中有价金属Pb、Zn的回收。