挤压膨化辅助水酶法提取米糠油工艺研究

本研究探析了挤压膨化辅助水酶法提取米糠油的相关机制及工艺参数。研究表明,细胞壁结构破坏及其他多种组分含量的改变是水酶法工艺处理彻底性的重要影响因素,在挤压膨化过程米糠中淀粉降解为低分子质量产物,主要表现为支链淀粉含量的降低,同时淀粉糊化度大幅增加;米糠蛋白在此过程中发生局部变性,米糠蛋白变性热焓变的改变与蛋白质二级有序结构单元缺失有关,即较多的α-螺旋结构转变为无规卷曲结构。应用响应面寻优分析方法对工艺条件进行分析,寻优响应结果为:蛋白酶酶解温度为56.15℃,加酶量为2%,液料比为1:7,酶解时间为1.98 h,在此条件下,提油率有最优值为85.28%。     

挤压膨化预处理水酶法提取大豆油工艺的研究

采用挤压膨化预处理水酶法提取大豆油,对酶解工艺条件进行优化,得到适宜的酶解条件为:加酶量2%,酶解温度57℃,酶解时间3 h,料水比1:6.5,酶解pH 9.5.经验证与对比实验可知,在最优酶解工艺条件下大豆油提取率达到91.67%左右,比传统湿热预处理后酶解的提取率72.54%提高了19%左右.     

酶法水解生产大豆多肽研究

本文研究了Alcalase酶对大豆蛋白的有限水解作用，分析了酶加量，pH 值，温度，底物浓度，反应时间等因素对大豆蛋白酶水解的影响，确定了Alcalase蛋白酶水解大豆蛋白的较佳条件范围；同时研究了Flavourzyme酶对大豆多肽的水解作用，及对大豆多肽风味的影响，提出了采用Alcalase酶和Flavourzyme酶双酶法分步酶解工艺来生产低夺味大豆多肽的方法。     

挤压膨化预处理水酶法提取大豆蛋白的工艺研究

采用水酶法结合挤压膨化预处理提取大豆蛋白,筛选5 种蛋白酶,确定选用碱性蛋白酶作为水解酶;得出碱性蛋白酶提取大豆蛋白的最佳条件：加酶量1.9%、酶解温度50℃、酶解时间200min、料水比1:4.6、酶解pH8.5,经过验证与对比实验可知在最优酶解工艺条件下总蛋白提取率可达到93.76%左右,比传统的湿热预处理后酶解的总蛋白提取率78.83% 提高了近15 个百分点。     

挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆总蛋白得率的影响

采用水酶法结合挤压膨化预处理提取大豆蛋白.通过响应曲面分析方法以总蛋白质得率为考察指标,确定最佳挤压膨化工艺参数为:模孔孔径为12 mm,物料含水率为17%,螺杆转速为94 r/min,套筒温度为92℃.经过验证与对比试验可知在最优挤压膨化工艺条件下总蛋白得率可达到94.17%左右,比传统的湿热预处理后酶解的总蛋白得率提高了近15%.     

真空挤压膨化水酶法提取大豆油的工艺研究

对水酶法提取大豆油真空挤压膨化工艺进行了研究,在单因素试验基础上,采用响应面优化方法确定真空挤压膨化工艺的最优条件为：套筒温度为86.85℃、真空度为-0.067MPa、模孔孔径为22mm、螺杆转速为91r/min、物料含水率为16%,总油提取率可达到93.87%,比传统的湿热预处理后酶解的总油提取率提高了约21个百分点。     

挤压膨化后微体化预处理水酶法提取大豆油脂工艺研究

在单因素实验的基础上,选取挤压温度、螺杆转速、物料含水量、模孔孔径和膨化后物料粉碎粒度5个因素为自变量,以总油提取率为响应值,进行响应面实验设计,确定了最佳提油率下的挤压-微体化参数。结果表明,挤压最佳条件为温度96℃、螺杆转速96r/min、物料含水率14.6%、模孔孔径15mm、膨化后物料粉碎粒度120目,此时提油率为94.34%±0.74%。并且采用红外光谱分析了大豆挤压膨化前后提取的大豆分离蛋白二级结构变化,进而讨论蛋白结构变化对水酶法提取油脂过程中油脂释放的影响,结果表明,挤压膨化后蛋白质二级结构中β-折叠含量降低,无规卷曲含量升高,蛋白质由有序向无序结构的转化,可以使得酶解过程中油脂释放量增加。      

大豆膨化浸出工艺研究中试研究报告

米糠挤压膨化机经适当改进后,对大豆进行膨化浸出试验。碎豆膨化率最高可达1.8,此时,膨化料容重可达520公斤/米~3左右。在保证浸出效果的前提下,浸出器生产能力比原设计能力提高50%左右。粕中残油率一般在1%以下。同时,湿粕中含溶剂量下降,混合油浓度提高,有效地降低了回收溶剂所需能耗。     

水酶法提取大豆油脂过程中蛋白相对分子质量变化对油脂释放的影响

分析对比4种挤压膨化工艺和4种蛋白酶对水酶法水解挤压膨化大豆的油得率、蛋白得率的影响,并分析水解过程中蛋白相对分子质量的变化与油脂释放的关系。结果表明,Alcalase 2.4L碱性蛋白酶水解膨化大豆粉3.6h后油脂已经被充分释放出来。水解过程中油脂释放率与蛋白性质变化的分析表明,油脂释放的状态与相对分子质量大于70000的蛋白质能否被水解到相对分子质量小于5000的肽有一定的联系。水解3.5h后近90%易水解的大分子蛋白被水解为相对分子质量小于5000的肽,此时油脂已经充分释放。水解前油脂受到相对分子质量大于70000的蛋白的束缚,油脂释放不够完全。     

水酶法水解液中大豆多肽的吸附纯化及其氨基酸组成分析

考察大孔吸附树脂对水酶法水解液中大豆多肽的吸附性能和纯化效果,通过静态吸附和解吸实验对8种树脂进行了初步筛选,并进一步研究了上样体积、上样流速、解吸剂体积分数等条件对大孔吸附树脂纯化能力的影响。结果表明：DA201-C大孔吸附树脂对水酶法大豆多肽的吸附性能优于其他7 种树脂,其最佳动态吸附工艺为：上样体积140 mL、上样流速1.5 mL/min、水洗体积350 mL,体积分数25%、50%、75%、100%乙醇溶液分级洗脱,每次80 mL,流速2 mL/min。经纯化后各大豆多肽组分纯度均在80%以上,总回收率为95.65%,树脂吸附量为13.32 mg/g,糖类及盐类杂质分别降低51%及90%以上;乙醇分级洗脱可分离4 个大豆多肽组分,其中75%体积分数组分SP-DA75氧自由基清除能力最强,肽段的抗氧化性与其疏水性氨基酸含量及酸性氨基酸含量具有一定相关性。     

FTIR法分析磷酸化对大豆水酶法提油的影响

将磷酸化与大豆水酶法结合,提高蛋白的溶解性,从而提高总油提取率。利用傅里叶变换红外光谱法(FTIR)对不同改性时间的蛋白的二级结构与总油提取率之间的关系进行研究。结果表明:β-折叠(r=-0.949,P=0.004)和无规则卷曲(r=-0.873,P=0.023)含量与总油提取率呈现负相关性;α-螺旋(r=0.962,P=0.002)和β-转角(r=0.912,P=0.011)含量与总油提取率呈现正相关性。     

酶法制取大豆油脂过程中的蛋白酶解动力学

通过数学方法推导和对Alcalase碱性蛋白酶酶解大豆中蛋白实验的系统研究,得到Alcalase碱性蛋白酶酶解大豆中蛋白的动力学模型为：R＝（18.294 0E0＋0.273 4ρ0）exp（－0.256 2DH）,式中：E0为初始蛋白酶质量浓度,ρ0为初始底物质量浓度,DH为水解度。通过数学推导和对大豆蛋白酶解反应过程中Alcalase碱性蛋白酶失活的系统研究,得到膨化大豆蛋白的酶解反应过程中Alcalase碱性蛋白酶失活的动力学常数K＝4.920 4 min－1。通过拟合实验证明,建立的动力学模型与实验结果具有较好的拟合效果,证明所建立的动力学模型具有较高的实际应用价值。     

低温超微粉碎对生物酶法制油豆渣蛋白结构影响的拉曼光谱分析

为研究低温超微粉碎对生物酶法制油豆渣蛋白结构的影响,将生物酶法制油豆渣烘干后分别经常温、低温超微粉碎处理,采用拉曼光谱分析法表征低温环境下生物酶法制油豆渣在不同超微粉碎程度（100、200、300 目）及常温条件下豆渣蛋白的结构变化。结果表明：经低温超微粉碎处理后豆渣蛋白中α-螺旋结构、β-折叠结构含量增加,β-转角结构含量降低;色氨酸、酪氨酸残基趋于“暴露态”;二硫键t-g-t模式经处理后显著增加;与未处理及常温超微粉碎条件相比,低温超微粉碎处理后豆渣蛋白无序结构单元更趋有序化。     

水酶法提取大豆油工艺中乳状液的酶法破乳研究

为降低水酶法提取大豆油过程所产乳状液的稳定性,得到较高的游离油回收率,研究了α-淀粉酶、纤维素酶、Alcalase碱性蛋白酶、7L中性蛋白酶的破乳效果;通过破乳率、Zeta电位、粘度、粒径分布和平均粒径指标,分别考察了Alcalase碱性蛋白酶和7L中性蛋白酶对乳状液稳定性的影响。结果显示,在所选酶中Alcalase碱性蛋白酶、7L中性蛋白酶破乳效果最好,相同水解条件下,Alcalase碱性蛋白酶的破乳率高于7L中性蛋白酶。2%的7L中性蛋白酶酶解60 min时破乳率达100%,而在相同酶解时间内,1% Alcalase碱性蛋白酶即可实现100%破乳。经Alcalase碱性蛋白酶和7L中性蛋白酶水解后,乳状液的粘度变低,电位电势减弱,油滴发生聚集,导致乳状液稳定性下降。随Alcalase和7L蛋白酶浓度和酶解时间的增加,相应地,乳状液的粘度进一步降低,破乳率上升。