不锈钢阀体的铸造工艺

阀体的结构见图1,壁薄处23 mm,壁厚处65 mm(含加工余量和工艺补正量),材质为ZG1Cr18Ni9Ti.要求表面光洁,不允许存在气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷,试验压力6.4 MPa,保持30 min不渗漏.     

不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造

研究了小型不锈钢啤酒阀体铸件的精密铸造工艺。利用小或无余量整体精密铸造成形技术,根据产品结构特点,合理设计制作蜡模压型,同时优化各工艺参数,减少了产品的铸造缺陷,铸造出了高质量、高精度、高附加值的铸件。     

大型轧钢机架铸造工艺计算机辅助分析

利用FT-Star及IDEAS软件对马钢双板轧机机架铸件的充型、凝固、冷却过程中的温度场及热应力、应变变化进行了模拟分析，为实际生产设计了合理的铸造工艺。结果表明，采用模拟软件可确定冒口、冷铁位置尺寸，控制凝固顺序，保证铸件质量。同时，采用计算机辅助铸造工艺技术可解决熔化能力不足等实际生产问题，从而为一般非专业铸造企业生产大型轧钢机架等重要铸件提供有益的借鉴。     

叶片等温锻模具的计算机辅助精密铸造工艺研究

介绍了大型叶片等温锻模具的计算机辅助精密铸造工艺.详细讨论了三维设计、快速成形及凝固过程数值模拟的应用.利用计算机辅助精密铸造技术进行了K403合金等温锻模具的研制,模具尺寸精度与冶金质量均达到设计要求.     

球墨铸铁件铸造工艺计算机辅助设计

针对球墨铸铁箱盖铸件在铸造过程中产生的缺陷,采用铸造过程模拟软件MAGMAsoft对铸件的充型和凝固过程进行模拟,分析铸件在凝固过程中产生的缺陷类型和状态,有针对性的设计补缩工艺,利用充型示踪粒子掌握熔体在铸件内部的流动情况,指导浇注系统设计。并对铸件的组织和力学性能进行预测。新工艺提高了工艺出品率,获得了合格的铸件。     

阀体件铸造工艺CAD系统开发研究

基于Pro/E的三维实体造型功能及以其应用程序接口Pro/TOOLK作为二次开发工具.根据参数化和模块化思想,开发具有可视化界面的阀体件三维铸造工艺CAD系统.同时,依据企业的铸造实例和经验,建立符合设计实际需要,与设计要求相适应的铸造工程数据库系统.整个系统可以快速准确地进行铸造工艺设计,提高设计效率,优化工艺设计,提高工艺出品率.     

球铁泵体铸造工艺的计算机辅助优化

简要介绍了泵体铸件的结构、技术要求以及原铸造工艺;利用数值模拟软件对泵件初始铸造工艺进行充型和凝固过程模拟分析,并通过生产验证所预测铸造缺陷的情况,进而对铸造工艺进行优化,最终使铸件的缩孔、缩松缺陷得以消除,废品率由原来的35％降低到10％以下.     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

大尺寸钛合金阀体石墨型铸造工艺研究

针对某大尺寸钛合金阀体铸件,对其结构进行分析后,设计了不同的浇注工艺,采用Pro-cast软件对该钛合金阀体铸件在不同浇注工艺下进行了石墨型铸造计算模拟。结果发现,不同的浇注系统会影响铸件内缺陷分布情况,且铸型预热温度的改变也会使铸件内缺陷体积发生变化。浇注工艺优化后,实际生产验证显示阀体铸件成形完整、无明显表面缺陷;X光检测结果显示铸件内部缺陷分布与模拟结果基本吻合。     

240MW抽水蓄能机组阀体的铸造工艺研发

介绍了抽水蓄能机组阀体的结构特点、技术条件,分析了铸件制造过程中可能出现的质量问题,并针对这些潜在的质量问题从铸造工艺上提出了一系列的质量控制措施.研究了分型面的选择、补贴、浇注系统的设计和热处理工艺的设计,并利用MAGMA软件对凝固及充型过程进行了模拟仿真,最终达到了降低生产制造成本、提高铸件质量的目的.     

不锈钢薄壁回转体浇注工艺研究

以生产单件304不锈钢薄壁回转体铸件为研究对象,在第一次浇注试验过程中,回转体铸件侧壁发生了开裂现象,通过对开裂缺陷产生的原因进行分析,对铸件的浇注系统设计进行改进后,利用ProCAST铸造模拟软件对不锈钢回转体无模铸造工艺的充型、凝固过程及缩松、缩孔缺陷分布进行模拟分析,并按照分析后的结果进行了无模铸造的试验验证,侧壁开裂问题得到解决。     

超低碳奥氏体不锈钢导流壳的研制

采用呋喃自硬砂组芯造型,阶梯式浇注系统,浇注温度1 570～1 590℃,熔炼采用EAF电弧炉+AOD精炼炉,固溶化热处理工艺,成功地生产出直径为2 100 mm的材质为CK3MCuN的超低碳奥氏体不锈钢循环水泵导流壳铸件.     

大型不锈钢阀体铸件裂纹分析

对ZG08Cr18Ni9不锈钢阀体铸件的化学成分、裂纹特征、阀体内部残留物质物相及金相组织进行了分析,得出了阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大,是造成阀体产生裂纹的根本原因.阀体的工作条件促使材料发生脆化,加速了裂纹的产生与扩展.最后提出了相应的预防措施.     

大型铸造不锈钢阀体失效原因分析

采用宏观和微观等方法对服役过程中产生大量裂纹的大型阀体进行系统检验与分析,结果表明：阀体材料成分中个别元素偏离标准及铸件缩松、夹杂物多且缺陷尺寸过大是造成阀体产生裂纹的根本原因。阀体的工作条件促使材料发生脆化,加速了裂纹的产生与扩展。     

304不锈钢精铸件点缺陷的形成与控制

针对典型304不锈钢精密铸件内出现的黑色点缺陷,对其表面形貌、成分进行了分析,并在此基础上总结了缺陷的形成机制,确定了相应的防止措施。研究结果表明,铸件内的点缺陷可以划分为两类:一类具有不规则截面,为脱蜡过程中剩余腊料的燃烧残留物;另一类为熔炼过程中,由于脱氧剂和除渣剂的去除不彻底而引入的夹杂。通过优化脱蜡和熔炼工艺,使得铸件内的点缺陷得到了很好的控制。     

船用柴油机排气阀铸钢阀壳的研制

在研制过程中,对阀壳进行结构分析,设计初步的铸造工艺;利用MAGMA软件进行计算机模拟,通过对两种铸造工艺进行充型、凝固过程的模拟计算和缩孔、缩松的预测,确定最终工艺.依照最终工艺制作模具和工装,进行试制,对试制的结果进行分析、调整,并进行热处理试验和压力试验,研制的阀壳得到了客户的高度认可.     

奥氏体不锈钢涂料支架精密铸造技术

奥氏体不锈钢涂料支架结构复杂,铸件壁厚较厚,铸造表面精度要求高,精密铸造工艺性差.为此采取了一些措施:增加工艺筋,减少变形趋势;采用冷蜡芯的制蜡工艺,减少了射蜡量和射蜡时间,解决了蜡模表面流纹、凹陷、变形等问题;模具采用了曲面复合分型、斜面复合分型和多个活块的三开模技术方案解决了起模问题;模具结构采用双导轨和加长定位销套复合定位方式从而提高模具的定位精度和模具使用寿命.铸件使用特殊综合检验技术进行综合的尺寸公差、形位公差、加工量的检验,保证了铸件的质量要求.     

离心浇注不锈钢管失效原因分析

采用金相和电子探针等手段分析了离心浇注不锈钢管断裂失效的原因。结果表明，不锈钢管”鼓包”状开裂的主要原因是晶间腐蚀导致的蠕变断裂。此外，管材中发达的柱状晶低倍组织和较为严重的孔隙和裂缝等铸造缺陷的存在加速了钢管的开裂。