提高柴油机活塞环耐磨性能的试验研究

为提高内燃机活塞环的耐磨性能,分析了活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性的影响。试验表明活塞环的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳;活塞环的径向弹力大小应适宜,一般为235~285 N。改进了活塞环传统的生产工艺,将活塞环进行调质(850℃淬火 560℃×3 h回火)后再进行稀土离子表面渗氮处理。磨损试验和台架试验表明,该新工艺可显著提高活塞环的耐磨性能,大幅度延长其使用寿命     

稀土在不锈钢活塞环离子渗氮上的应用

活塞环的工作状态十分恶劣，它在气缸套中运动速度很高，接触压力变化不定，润滑状况差，受环境、高温燃气影响，常处于半干磨擦状态。磨损是它的主要失效形式。为了提高活塞环的耐磨性，通常采用表面渗氮处理。目前，国内外许多厂商对活塞环表面硬度、有效硬化层深度提出了更高的要求，其耐磨性要求与镀铬环媲美，且渗氮后环的漏光度≤10％。因此，常规渗氮不能满足技术要求，需开发并采用新的工艺。     

发动机活塞机体耐磨性能的金相分析

为提高发动机活塞表面的耐磨性能，分析了活塞的基体组织。试验表明：活塞的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳。     

离子渗氮和离子镀复合处理研究

针对具有特殊高性能要求的齿轮 ,选用 32Cr2MoV钢离子镀陶瓷膜和离子氮化后离子镀陶瓷膜复合表面处理进行了研究 ,对两种工艺处理后的组织进行了观察 ,对其横截面硬度进行了测定 ,分析了陶瓷膜层与基体的结合状况。结果表明 ,复合处理样的硬度较单独处理样有很好的梯度 ,膜层与基体的结合状况好 ,膜层性能优越     

稀土渗氮技术在机床零部件上的应用

氮化在化学热处理中占有很重要的地位,同时氮化生产又是能耗物耗较高的加工工序,在常规氮化中要想使氮化层达到0.6mm,一般渗氮时间就需要60小时左右,无论是耗电还是废气的排放都较大,因此缩短氮化时间、提高氮化效率一直是我公司努力寻求解决而没有实现的问题。尽管采用离子氮化可以解决部分问题,但由于离子氮化的应用受工件尺寸形状以及生取代常规气体氮化。     

G80Cr4Mo4V钢轴承套圈离子渗氮工艺优化试验

采用不同的离子渗氮工艺对G80Cr4Mo4V钢轴承套圈进行离子渗氮处理.采用金相显微镜、硬度计分析渗氮层组织、硬度以及渗氮层深度,借助X射线衍射仪对优化工艺处理的轴承套圈进行应力梯度对比分析.结果表明:降低溅射时间或延长脉冲停顿时间可以改善脉状组织级别;渗氮时间由30 h增至50 h后,渗氮层深度及硬度得到显著提高,继...     

3Cr2W8V压铸模稀土离子氮碳共渗处理研究

在4%RE、520℃×2h、1.05kPa气压工艺参数下对3Cr2W8V压铸模进行了稀土离子氮碳共渗工艺试验,多项性能检测结果表明:添加适量稀土的离子氮碳共渗层的表面硬度、耐磨性、高温抗氧化性、冷热疲劳性能以及耐腐蚀性能都有显著的提高,3Cr2W8V钢制汽车车灯座铝合金压铸模用该工艺处理后,完全能满足其使用性能要求.