改进的双孔径非均匀开孔筛板铜液塔

φ500毫米填料铜液塔改为φ500毫米双孔径非均匀开孔的筛板塔,提高了生产效率。我厂原采用φ500毫米铜液塔(内装φ50×50铁鲍尔环)达到年产2万吨氨的生产能力,而前工段生产能力已超过2.5万吨氨的水平。故在1987年生产中均因铜液塔经常带液或微量跑高而影响了全年生产。     

铜洗塔的改造

浚县化肥厂通过对精炼工段的φ500铜洗塔的改造,保证了2.5万吨/年产的合成氨生产能力,并节约设备投资20余万元。是一项值得推广的技改项目。     

应用金属鞍环改造吴县化肥厂φ500铜洗塔

一、前言吴县化肥厂1971年按江苏省5000吨合成氨型建造,铜洗塔直径为φ350。1973年生产能力提高到12000吨氨/年,铜洗塔直径更换为φ500,塔总高为15750毫米,操作压力为130公斤/厘米~2,内装φ35×1钢质拉西环,填料实际装填高度约12米。1977年该厂又上了油气化,建立了四套空分,生产能力计划达到2万吨氨/年。但原有φ500铜洗塔不能适应新的,生产要求,具体表现在入口气量增大或前工序气体成份不合格时,会引起出塔精炼气微量超高,或者出现带液事故,使整个系统处于减量     

铜液再生器局部放大使用情况

我厂铜洗工段现用高压系统是两套年产3000吨型的设备,共用一套铜液再生系统。随着我厂生产能力的扩大,对铜液再生器也作了相应地改造和扩大。1973年进行技术改造时,将原再生塔拆去,更换上自己修改加大制作的铜液再生塔,此再生塔总高与原再生塔基本保持不变,其中将回流塔改为φ800×3700毫米,再生器仍为折流板式φ1700×2000毫米,还原器为φ700毫米,上、下加热器为φ700×1500毫     

铜塔改造总结

1.前言我厂原设计的两台φ700、高18米的铜洗塔,充装φ38×38×1的拉西环填料,高14米。能力为年产5万吨氨,即小时产氨6.2吨。七十年代初,为提高单塔生产能力,改成双孔径穿流板塔,几经改造单塔能力有较大提高,小时产量可达10.5吨。其内件结构为:有筛板40块,自下而上数1～6块为单孔径板,孔径为φ9mm。7～40块为双     

新型垂直筛板技术在φ700铜塔的应用

我厂于1995年实施“综合节能技术改造”以来,全厂综合能耗有大幅度下降,年产合成氨3．0万吨,但是由于精铜塔能力不够,所以,精炼系统成为整个系统的瓶颈,当时工厂只好将“6．5”技改期间淘汰的φ500精炼系统恢复生产和φ600精炼系统（φ700铜塔）并联运行,铜塔内填料为散装鲍尔环,在生产过程中,由于塔内填料技术性能的局限,铜液在铜内产生壁流和沟流现象,制约了铜塔的吸收能力,微量经常咆高,而且填料易堵塞,经常发生速液事故,使整个系统不能稳定运行,同时压缩气体直两套系统,给操作带来径多的困难,针对生产中出现的问题于98年引进新型垂直筛板技术,对φ700铜塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取人原鲍塔进行了技术改造,用不锈钢筛板取代原鲍尔环填料,此项技术的采用,使铜塔的生产能力大大提高,甩掉了φ500精炼系统,实现了一套φ600铜洗统（φ700铜塔）过13台L机的气量,自投入生产使用至今,收到了明显的经济效益。     

改造回流塔稳定铜洗操作

我厂新系统回流塔原主要尺寸如下。总高:7310mm填料高度:3500mm;内装φ50×50×1钢环6.2m~3升气管高:650mm其结构见图1。在设备安装过程中,我们发现回流塔铜液出口管((φ219×6)上沿距升气管顶端位     

φ300×20双孔径穿流板铜洗塔

一、概况我厂系上海五版设计年产三千吨氨(碳铵流程)小合成氨厂。铜洗工段为一台φ300×20,H=14050毫米的钢环填料塔。为了大幅度提高铜洗塔的生产能力,克服填料塔液体负荷量小的固有限制,在省石化厅的大力支持和省化工设计院的帮助下,     

综合式分离器用于铜洗塔

我厂原料主要为含硫量高的土焦,半水煤气含H_2S_3～5克/米~3,脱硫后H_2S经常达0.2～0.4克/米~3,原设计年产合成氨三千吨,后改造为五千吨,但仍使用φ300铜洗塔,因此在H_2S高的情况下,带液严重。我们参照填料分离器、螺旋导流板分离器和旋流板分离器的特点,设计了一种综合式分离器用于铜洗塔(见图),改善了带液情况。分离器通过φ1“短管上的丝头与铜洗塔盖相连接。当带液气体自下而上经过旋流板时,液体被叶片旋转喷洒到塔壁上,大部分得到离心     

铜洗再生双节回流塔的运行

我厂在进行1.5万吨合成氨技术改造时,铜洗工段由原来的φ500塔更新为φ600塔,再生部分亦做了相应的扩大。为了搞好节能降耗工作,充分利用低位热能,又将单节回流改为双节回流。改造以后基本上达到了节能降耗、稳定铜比、提高再生效率的目的。现就改造情况小结如下:     

铜液中CO_2、HAc分析的改进

我厂是年产6万吨合成氨厂,采用碳化铜洗流程,配置φ1.0米铜塔一座,铜洗能力足足有余。但是生产中仍然不时出现铜洗气中CO、CO_2过高等不正常现象,影响生产的稳定。检查设备、操作情况均属正常,分     

尿素CO_2吸收塔变形的修复

一、概况 山西原平化肥厂年产13.2万吨尿素CO_2吸收塔,因工艺检修不慎至使催煤燃烧,塔壳体在26m处向上2m范围内严重变形,整体向东北角倾斜520mm,全厂被迫停产。 CO_2吸收塔为二类压力容器,工作压力18.5kgf/cm~2工作温度113℃,介质复合热钾碱液,壳体材质16MnR,塔直径φ2200/φ3200,厚度δ=26mm/δ=30mm,     

铜塔连续带液的原因分析与处理

靖江化肥厂原系三千吨型厂,1981年1月技术改造时,将φ350铜塔改为φ500铜塔,内填φ40×40包尔环,处理气量5600米~3/时左右,铜液循环量8—9米~3/时,投产两年时间,生产一直比较正常,除去年八月中旬因操作不当引起带液一次外,基本未发生带液事故。然而,今年1月20日到4月9日,80天中竟发生连续带液111次,全厂减负荷生产,从六机减到五机、四机,甚至单机保温。多次停产检查设备情况,清洗铜塔填料、化铜桶、铜液过滤器、铜液制备槽等设备,并大量置换铜液,采取添加火油、蓖麻油消泡等措施,均未从根本上解决铜塔连续     

铜洗塔的改造

浚县化肥厂通过对精炼工段的Φ500铜洗塔的改连,保证了2.5万吨/年产的合成氨生产能力,并节约设备投资20余万元。是一项值得推广的技改项目。     

硫酸干吸塔采用耐酸混凝土内衬

一、采用耐酸混凝土内衬和承重结构施工设计方案的目的及其主要内容 硫酸生产系统的干燥塔和吸收塔(简称干吸塔)过去一般都采用耐酸砖砌体作为钢壳塔壁的内衬,塔底采用条形砖拱作为填料层的承重结构,以年产8～12万吨生产能力的干吸塔为例,钢壳φ5132毫米,砌砖后有效φ内4900毫米,总高12190毫米,需     

氨合成单系统双塔并联生产和“一塔生产、一塔还原”总结

我厂是一个年产3000吨合成氨的小化肥厂。合成系统原来是一个年产800吨φ450的合成氨外筒。在1974年技改时,又增添了一个年产3000吨合成塔外筒,内径也是φ450(800吨/年塔比3000吨/年的塔短270毫米),并增加一台冷却面积为35米~2的高压水冷器,采用单系统双塔并联流程,即两台塔分别走两     

技术服务

采用高效塑料板波填料,可用来取代木格塔、拉西环塔、鲍尔环塔和泡罩塔等,从而可大幅度降低吸收剂用量、电耗,同时也相应提高产量或效率。例如,φ500铜洗塔改造后,生产能力可达1.5～1.8万吨氨/年,铜液用量由12米~3/小时下降到8米~3/小时,全塔压降由490千帕下降到49千帕,全年可节支13万元。欲需对脱硫、饱和热水系统、脱硫工序、铜洗     

氨冷凝塔使用和改造

一、氨冷凝塔的构造和作用原化工部第一设计院设计的年产八万吨合成氨之冷凝塔构造为:简体内径φ=800毫米、总高 H=10218毫米,设备的上部、下部及大盖均为锻件,简体为层板卷焊而成。内件分     

离心喷雾干燥在五钠生产中的应用

我厂五钠生产是属热法工艺,以磷酸和纯碱为原料,采用离心喷雾干燥和回转炉聚合二步法生产流程。设计能力为年产10000吨五钠产品。主要设备有:中和槽φ2400×2300m/m4台;喷雾干燥塔φ6200×6850/7250mm1台;回转聚合炉φ2000×12000mm1台。目前我厂采用国内外普通沿用的间歇中和,连续喷雾干燥及聚合的生产方法,见图1。     

初脱塔使用小结

我厂为年产15kt合成氨厂,1988年下半年以来由于原料煤含硫高,H_2S时超3g/m~3,高时达5g/m~3,经常减量影响生产,1989年大修时,我们利用旧设备投上了初脱塔,目的是利用一次水对气体进行降温、净化脱硫,初脱塔设在气柜水封与脱硫塔之间。通过一年多的使用证明,初脱效果显著,费用极小,只需安装一台水泵及水池一个。初脱塔上节φ1800×4000,下节φ2600×3250,内填竹板,高度500mm。初脱塔投入后,脱硫塔入口H_2S降低了