组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。     

无氯氟化学发泡剂对深冷保温用硬质聚氨酯泡沫导热性能影响

无氯氟化学发泡剂CFA8125可与异氰酸酯反应放出CO2气体,用于硬质聚氨酯发泡,分别使用无氯氟化学发泡剂CFA8125、第三代物理发泡剂HFC-245fa和第四代物理发泡剂LBA制备硬质聚氨酯泡沫,并对其性能进行了研究.结果表明,所得硬质聚氨酯泡沫的密度为43 kg/m3左右时,使用化学发泡剂的硬质聚氨酯泡沫在长、宽...     

泡沫塑料发泡剂的现状及展望

综述了塑料发泡剂的发展和当前使用现状。根据发泡气体来源将发泡剂分类,从物理发泡剂和化学发泡剂两个角度,详细阐述了各自具有代表性的发泡剂的性能、优缺点和改性方法,着重介绍了不同发泡剂的性质对发泡塑料制品性能的影响,并对发泡剂的前景进行了展望。     

改性AC对EPDM海绵橡胶结构及发泡特性的影响

以三元乙丙橡胶(EPDM)为基胶,二氧化硅为成核剂,对比探究了二氧化硅化学改性发泡剂AC和物理改性发泡剂AC对EPDM发泡材料性能的影响。结果表明,引入成核剂可使EPDM发泡材料泡孔均匀性变好,尺寸更加均一;化学改性发泡剂优于物理改性发泡剂。     

组合发泡剂对聚丙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚丙烯(PP)和高熔体强度聚丙烯(HMSPP)在自制的单螺杆串联单螺杆挤出发泡机组上进行挤出发泡试验。通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合发泡剂后,大部分PP和HMSPP发泡制品的泡孔密度提高,发泡倍率增加,泡孔尺寸分布更加均匀,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。     

PP/超临界CO2连续挤出发泡成型

以超临界CO2为发泡剂,在连续挤出发泡过程中研究了超临界CO2用量对高熔体强度均聚聚丙烯(PP)发泡成型过程的影响.随着超临界CO2用量的增加,发泡挤出机口模压力降低,试样发泡倍率降低,泡孔尺寸变小,泡孔密度提高.在w(CO2)为3%,5%时,得到发泡倍率最高为13左右的PP发泡材料.w(CO2)为7%,发泡温度为12...     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

世界最新型聚氨酯化学发泡剂在淄博问世

淄博正华发泡材料有限公司生产的绿色环保最新型聚氨酯化学发泡剂CFA-A8,可以完全替代所有含氯氟烃的物理发泡剂,是一种绿色环保的最新型化学发泡剂。有业内人士预言,这场由CFA-A8产品引发的聚氨酯行业革命将会持续发酵,并为我国提前推进《蒙特利尔议定书》国际义务提供保障。聚氨酯化学发泡剂CFA-A8是正华发泡公司与山东理     

超临界二氧化碳/水复合发泡体系制备聚苯乙烯发泡材料

采用超临界二氧化碳和水作为复合发泡剂,制备聚苯乙烯发泡材料,分析发泡剂的吸附过程,并通过观测扫描电镜照片研究发泡样品的泡孔结构.通过比较发泡剂吸附量、泡孔直径、泡孔密度和表观密度4个参数,分析使用复合发泡剂对聚苯乙烯发泡制品性能的影响.结果表明:使用二氧化碳和水作为复合发泡剂,聚苯乙烯中吸附的发泡剂含量增加,发泡制品表观密度降低,泡孔直径增大,泡孔密度减小.     

超临界流体法制备聚醚酰亚胺泡沫的研究

研究了超临界流体发泡聚醚酰亚胺(PEI)的制备方法,采用复合超临界流体发泡剂解决了PEI发泡倍率不高的问题。结果表明:制备的发泡粒子表观密度15~20 kg/m~3,闭孔率100%,泡孔直径小于100μm,发泡倍率高达50~60。采用物理发泡法,加工过程没有改变原树脂的化学结构和性能,可以最大程度保持聚PEI树脂的特性。     

聚醚酰亚胺均相成核发泡行为研究

以超临界CO₂为发泡剂,采用间歇式发泡技术制备了聚醚酰亚胺（PEI）微孔泡沫。通过改变发泡温度、发泡压力与样品浸泡时间等工艺条件,研究了PEI的均相成核发泡行为。实验还通过二次降压法制备了具有复合泡孔结构的PEI微孔泡沫材料。结果表明,复合泡孔结构提高了PEI微孔泡沫的发泡倍率,第一次压力降ΔP₁与第二次保压时间Δt₂是影响复合泡孔结构参数的重要影响因素。     

PVC-U低发泡制品中常用发泡剂性能分析

介绍了PVC-U低发泡制品中常用的发泡剂及其发展趋势,分析了不同发泡剂对生产加工及制品性能的影响。结果表明,NaHCO3发泡剂和ADC发泡剂复合使用,可以使热量的吸热、放热互补,形成平衡,发泡易于控制;ADC发泡剂的粒径越细,产品发泡越均匀、细密,密度越小,材料性能越好;当熔体强度适宜时,ADC发泡剂添加量越多,在熔体中形成的气泡也越多,制品的密度越小。     

PP材料的发泡行为及表面质量

以聚丙烯(PP)为基体材料,通过注射成型法制备PP微发泡材料,结合热重分析、差示扫描量热分析及扫描电子显微镜观察等技术,研究了发泡剂KEE–25C,RAZ–70,NaHCO_3,PE–80对PP材料发泡行为及表面质量的影响。结果表明,不同发泡剂添加到PP中进行发泡,对材料的发泡行为及表面质量有显著的影响。当发泡剂为KEE–25C时,发泡材料的发泡行为较理想,泡孔直径最小,泡孔密度最大,分别为38.703μm,1.700 5×10~(16)个/cm~3;表面质量无明显气痕出现,呈现较光滑的表面。其他三种发泡剂添加到PP材料中,其发泡行为及表面质量较差。     

中国挤出聚苯乙烯（XPS）泡沫行业CO2混合发泡技术安全生产规范

简单介绍了二氧化碳（CO₂）混合发泡技术制备挤出聚苯乙烯泡沫塑料（XPS）的生产工艺,通过生产安全性分析,详细阐述了发泡剂储存区和高压泵房的安全隐患,分析了XPS泡沫生产过程中易燃发泡剂的可能释放部位和释放几率,并给出了发泡剂储存区、高压泵房和生产车间的安全保障措施,主要涉及到可燃气体探测系统、通排风系统、消防系统、防静电系统的安装要求。     

Polydimethylsiloxane assisted supercritical CO2 foaming behavior of high melt strength polypropylene grafted with styrene

Foamable high melt strength polypropylene (HMSPP) was prepared by grafting styrene (St) onto polypropylene (PP) and simultaneously introducing polydimethylsiloxane (PDMS) through?a?one-step?melt extrusion process. The effect of PDMS viscosity on the foaming behavior of HMSPP was systematically investigated using supercritical CO₂ as the foaming agent. The results show that the addition of PDMS has little effect on the grafting reaction of St and HMSPP exhibits enhanced elastic response and obvious strain hardening effect. Though the CO₂ solubility of HMSPP with PDMS (PDMS-HMSPP) is lower than that of HMSPP without PDMS, especially for PDMS with low viscosity, the PDMS-HMSPP foams exhibit narrow cell size distribution and high cell density. The fracture morphology of PDMS-HMSPP shows that PDMS with low viscosity disperses more easily and uniformly in HMSPP matrix, leading to form small domains during the extrusion process. These small domains act as bubble nucleation sites and thus may be responsible for the improved foaming performance of HMSPP.     

酵母菌发泡PVAL/CMC多孔复合材料的制备

采用微生物发泡法,将酵母菌作为微生物发泡剂,结合循环冷冻–解冻法制备聚乙烯醇(PVAL)/羧甲基纤维素(CMC)多孔复合材料。通过单因素试验探讨了酵母菌与葡萄糖比例(Y/G)、发泡时间、发泡温度和CMC与PVAL比例(CMC/PVAL)对发泡效果的影响,采用L9(34)正交试验进一步优化了发泡条件,通过傅立叶变换红外光谱和扫描电子显微镜(SEM)表征了PVAL/CMC多孔复合材料的结构。结果表明,当Y/G比例为2.8/1、发泡温度为31℃、发泡时间为60 min、CMC/PVAL比例为0.7/1时,PVAL/CMC多孔复合材料发泡效果最佳,其中CMC/PVAL比例为主要影响因素,此外,Y/G比例对发泡效果的影响也较为显著。SEM照片显示,以酵母菌为发泡剂制备的PVAL/CMC多孔复合材料具有较高的孔隙率,大孔平均孔径在180μm左右,小孔平均孔径在15μm左右,呈现大孔套小孔的开孔结构。     

聚酰胺6扩链改性及其超临界CO2模压发泡研究

以扩链剂KL–E4370、抗氧剂1010对线型尼龙6(PA6)进行改性,制备出具有高熔体强度的改性PA6材料。采用固态发泡的发泡方法,通过超临界CO₂模压发泡制备相应发泡材料。通过差示扫描量热仪,流变仪来表征改性材料的可发泡性,并通过扫描电子显微镜来观测发泡材料的泡孔形貌。探究不同工艺条件对PA6泡沫泡孔结构的影响,分析了不同泡孔结构对发泡材料力学性能的影响。在饱和压力为10~20 MPa、发泡温度为223~231℃的范围内制备的PA6泡沫泡孔直径在18.3~143.6μm之间,泡孔密度为7.42×10⁶~1.75×10⁹个/cm³,发泡倍率为5.6~22.4。所得PA6泡沫的拉伸强度为1.5~5.8 MPa,断裂伸长率为22%~51%,压缩强度为0.03~2.47 MPa。     

反应介质对制备AC/MMT复合发泡剂的影响

分别以水/二甲基亚砜(H2O/DMSO)、超临界二氧化碳为介质,将偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)插层到蒙脱土(MMT)层间,制备得到AC/MMT复合发泡剂。通过红外光谱、热失重、X射线粉末衍射、扫描电子显微镜等方法对产品进行表征,考察反应介质对AC/MMT复合发泡剂中AC发泡剂插层量、AC发泡剂分解温度以及MMT形貌的影响。研究表明,两种介质均能成功制备得到AC/MMT复合发泡剂,以超临界二氧化碳为介质时钠基蒙脱土(Na-MMT)中AC发泡剂插层量最大,为14.34%;Na-MMT中AC发泡剂的分解温度主要受反应介质的影响且以H2O/DMSO为介质时AC发泡剂的集中分解温度由226℃降低至173.21℃;两种反应介质均能够改善MMT的团聚结构,以超临界二氧化碳为介质时更能够使得MMT结构变得蓬松、无序。应用于聚丙烯发泡材料中效果良好。     

聚醚砜超临界CO2发泡行为研究

以超临界CO₂为发泡剂,采用间歇发泡法制备了聚醚砜（PES）泡沫。采用旋转流变仪和扫描电子显微镜分析表征了PES发泡的均相成核行为,继而分别以滑石粉和二氧化硅（SiO₂）作为异相成核剂,探究了PES发泡过程中的异相成核行为。结果表明,间歇发泡法制备PES泡沫的发泡区间为200~230 ℃;最佳浸泡压力为20 MPa;最佳浸泡时间为3 h;未改性PES的泡孔直径均可在10 μm以下,泡孔密度在10⁹~10¹⁰ 个/cm³之间,但泡孔壁较厚;SiO₂相对于Talc,表现出更显著的异相成核作用;在210 ℃、3 h、20 MPa的发泡条件下,添加0.9 %（质量分数,下同）的SiO₂,可得到泡孔直径为0.77 μm,泡孔密度为7.14×10¹¹ 个/cm³的PES微孔泡沫。