双色内螺纹旋钮的热流道注塑模设计

以内螺纹旋钮的双色注射模为例.阐述双色注射模热流道的结构特点、设计要点以及工作过程.通过对塑件结构特点的分析,确定注塑模具的整体设计方案,并对模具设计过程中的要点和难点进行分析.并介绍一种内螺纹自动脱模机构.该模具的设计方法对双色注射模具设计具有一定的指导意义.     

热流道叠式注塑模设计

分析了叠式注塑模的基本结构,阐述了温控系统、开模机构的设计与选择,并给出了具体的设计实例。     

多点热流道模具的结构设计

采用多点热流道模具进行一模多腔注塑成型,可明显消除浇道废料,节省原材料;有利于特大型和多品种注塑件成型;也有利于实现模具标准化。本文结合一模四腔热流道模具的课题研究,对注口套、热流道板、探针、喷嘴、隔热、垫块、密封、防熔料滞留和冷却等的结构设计要点作了讨论。     

童车骨架热流道注塑模设计

分析了童车骨架塑件的结构工艺特点.基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型.模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注.为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模.选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机...     

多腔模具的新型热流道技术

当前以大中型热流道系统（主要用于汽车工业）而闻名于世的圣万提注塑工业有限公司，将向下游扩充其产品范围，使注射量最低可达0．1g。用于汽车、电气和包装工业和医疗技术中元件制造的大量多腔模具，大多已作为包括温度控制器在内的热半模交货。     

薄壁深腔塑料件注塑模设计

结合传统的模具结构形式,通过对模具浇注系统、冷却系统以及脱模系统的分析,设计出一套实用的薄壳注射成型模具.该模具采用点浇口,上下模镶块均采用多个楔块精确定位,利用推板配合限位拉条机构顶出塑料件,有效地减少了模具的高度.经生产验证,该模具结构合理可靠,在实际生产中取得了理想效果,对同类形状塑料件具有一定的参考价值.     

汽车尾箱盖护板热流道精密注塑模设计

根据汽车尾箱盖护板整体尺寸大、内部倒扣多、分型面复杂的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂精密注塑模具。通过前模隧道抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了内部不规则、倒扣多的脱模困难问题;采用顺序阀热流道协同进料,成功调节熔接痕的位置及减少熔接痕,保证成型塑件质量;通过改善温度控制系统,注塑周期缩短了13%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,汽车尾箱盖护板通过了相关测试。     

一种带侧孔的多腔模设计

通过对塑件分析,设计一种采用热流道,斜槽导板,T型槽结构的多腔模。提出模具结构的设计技术要求。     

圣万提推出多腔模具新型热流道技术

当前以大中型热流道系统（主要用于汽车工业）而闻名于世的圣万提注塑工业有限公司，将向下游扩充其产品范围，使注射量最低可达0．1克。用于汽车、电气和包装工业和医疗技术中元件制造的大量多腔模具，大多已作为包括温度控制器在内的热半模交货。     

车门拉钩底座盖热流道注塑模及模内热切机构结构设计

针对塑件脱模困难、扁干寿命短和生产效率低等实际生产难题,设计了1种1模2腔底盖塑件的热流道两板注塑模具。模具中,设计了斜顶头+圆斜顶杆组合的斜顶机构有利于降低斜顶机构的加工难度和装配难度;设计了扁斜顶杆+圆杆导向的斜顶机构解决了扁顶杆工作寿命短的难题,提高了模具的整体使用寿命;设计了一种模内热切侧浇口机构,有效提高了塑件生产效率和降低人工剪除浇口成本。模具通过开设等间距型排气槽、成型件单侧定位压紧安装、模板闭模平衡块、导套开槽通气等措施来保证模具工作的可靠性。冷浇口模内热切机构由浇口切除机构和驱动机构组成,机构结构简单,有较好的模具生产推广价值。     

CD包装盒叠层式热流道模具设计

介绍了叠层式热流道模具的模塑原理及优越性 ,详述了CD碟包装盒 2× 2双层叠式热流道注塑模具的结构及工作原理 ,对叠层式热流道模具相关参数的校验进行分析。利用该新型叠层式热流道模具一次可成型普通单层注塑模具的两倍制品 ,开模可靠、生产效率高、经济性好     

医药瓶盖内侧进浇的延伸式热流道系统设计

以内侧进浇的医药瓶盖注塑模应用热流道技术为例,通过对塑件结构分析,针对该产品注塑成型工艺的难点设计了延伸式热流道系统。通过分析此模具中热上模的结构及总结技术要点,详述了热流道板、延伸式热喷嘴和浇口的设计,并对关键零部件进行了功率和热膨胀计算。经生产实践,该延伸式热流道系统结构合理,成型顺畅,能显著提高塑件质量和产量。     

基于MPI的注塑模流道平衡设计与分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析,根据对产品的需求选择合适的流道设计,确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷.     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比，周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面，模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。     

塑料中央面板热流道注射模设计

针对中央面板塑料件,利用Pro/Plastic Advisor进行充型模拟,确定最佳浇口数量与位置。基于UG/Moldwizerd和UG/Solid Modeling,应用手动与自动分模相结合的方法,进行整套模具结构的全三维设计。企业生产实践证明,用该模具生产的塑料件尺寸、形位公差符合要求。     

大型注塑模流道优化设计

本文不袭用传统大型注塑模浇注系统调计定剪切速率计算截面尺寸等观点,在聚合物幂律模型基础上,通过合理分配压力降,采用解析法导出了新的流道截面尺寸优化设计模型。采用该方法对桑塔纳轿车前保险杠注射模浇注系统进行优化设计后,在保证熔体充模的情况下,流道截面有较大的减小。结果在注塑ＣＡＥ分析软件Ｃ—ＭＯＬＤ中得到验证     

一模多腔注塑模流道的优化设计

在注塑模设计中,分流道和浇口的设计对塑料成型的质量影响较大,一直是人机交互式流道设计的难点。对一模多腔注塑模流道的优化设计进行了初步探索,并对流道尺寸的理论计算及人机交互设计时的参数优化设置作了公式推导,得出了可以节省设计时间的经验公式。     

基于Pro/E多型腔热流道模具的设计

基于3D技术的热流道模具设计,主要介绍基于Pro/E的多型腔热流道模具设计流程.以手机后盖为例,通过对制件进行分析,初步确定模具总体方案.运用Pro/E模具型腔版块创建成型零件,在EMX5.0中加入模架及热流道系统等零件,并仿真开模过程.最后用Moldflow时设计进行分析并校核各参数设置.