一汽消失模技术应用现状

20世纪70年代，采用泡沫型料制作与铸件结构相同的模样代替木模，对于复杂铸件可制作多个模片然后粘结形成模样，模样表面涂料干燥后，周边填充钢丸并利用磁场固定形成铸型后浇注，即“磁丸铸造”。     

超薄壳磁型铸造及其在大型钨钢钻头上的应用

超薄壳磁型法是在熔模和壳型精密铸造基础上,吸收了气化模磁型法的特点,提出的一种物理成型法.该法用厚度仅2毫米左右的薄壳型代替聚苯乙烯泡沫模置干,磁场中进行浇注.已成功地浇注了大型钨纲麻花钻,铸件表面光洁度可达△_6—△_6,尺寸精度可达熔模精铸件的二级精度.相当于GBl59—59七级,相当于水玻璃熔模铸件的上限,而优于壳型铸件.文中阐明了超薄壳磁型法的生产工艺过程及其工艺参数的控制,铸件的质量分析和与熔模、壳型、气化模磁型法的技术经济指标的对比情况.     

铸型材料

铸型材料 在铸造车间中用各种材料来制作外模和砂芯。它们按条件不同可分为铸型原材料、外模砂和芯砂(或混合料),以及铸型辅助混合料。铸型原材料可分为两类;基料和辅料。第一类包括耐火材料,例如构成基材的石英砂,和粘结剂,例如粘土、树脂等。第二类包括赋予外模砂和芯砂所需性质的各种附加物,例如煤粉、木屑等。外模砂和芯砂     

简易精密铸造模

一、精密铸造根据昭和46年4月1日制定的“特定电子工业及特定机械工业振兴临时措置法”确定了三种精密铸造法:熔模(失蜡)铸型法、陶瓷铸型法、石膏型精密铸造法。这三种方法不用金属模来作铸型,与砂模铸造法相比,这三种方法能制造出精度相当高的产品。蜡模铸造法〔其正式名称为蜡模(铸造)     

消失模铸造的发展

没有一种铸造方法像消失模铸造有那么多名称:消失模(EPS〕和消失模铸造(EPC)与Policast是一组名称,失泡法(lostfoam)和泡模汽化(foam-Vaporization)又是一组名称,在我国比较熟悉的是实型铸造(Full—Moldcasting)。曾经一度在我国发展的实型铸造过早地演变为磁型铸造而告终。 实型铸造和磁型铸造 磁型铸造可以是实型的也可以是空型。实型的是气化模因浇注金属而气化限于小件,例如氧气瓶帽和瓶颈等。空型的是将塑料模烧掉后再浇注。70年代实型的磁型铸造在我国得到一定程度的发展,当时采掘、运输、动力及医疗机械、轻工及军工等部门都已运用,尽管如此对泡沫塑料模的热解并不很不解,对铸铁件上实型铸造特有的亮炭缺陷的机理不清楚,故予防措施也不     

磁型铸造法的研究

本文介绍磁型铸造工艺的理论与方法。这个理论与方法的主要特征是:(1)、低密度气化模;(2)、高透气耐火涂料膜;(3)、合理的浇注系统及浇注技巧等。这个理论和方法,经过了小批量试生产的考验。 实验得出了利用国产原材料气化模达到的经济密度是0.02克/厘米~3左右。高透气耐火涂料的主要成分是锆砂和木素等,耐火涂料膜厚度一般不超过2毫米。实验还建立了磁型铸造法的主要工艺设备—磁型机的设计方法。 磁型铸造法己经在某些铸件上获得了良好的技术经济效果,它可以做为一种有一定应用范围的特种铸造方法而存在。磁型铸造法和真空密封造型法等代表着一代新铸造法的出现,这个新方法以采用“无粘结剂砂”为特征,以铸件精密、便于自动化和减少环境污染等进入铸造界。     

磁型铸造用低密度气化模

磁型铸造时,浇注的液态金属将气化模烧毁,从而取代了模型的位置,凝固成铸件。根据这一特点,磁型铸造对气化模的主要要求是:气化模遇到液态金属时能按照所要求的速度及强度气化;发气量要低;残留物应最少。那种材料适合上述要求呢?可以考虑的材料是某些泡沫塑料,例如泡沫环氧、泡沫酚醛、泡     

发泡石膏工艺及其性能研究

一、前言 铸造石膏型可分为熔模石膏与拔模石膏型。熔模石膏型利用石膏混合浆料代替涂挂材料,一次浇灌蜡型获得铸型;拔模石膏型是用石膏混合浆料代替型砂等造型材料,将其浇灌在砂箱内模样上,经凝固硬化得到铸型,其生产工艺简单,有较大灵活性,主要用于模具生产。在拔模石膏型中按其使用状态可分为发泡石膏型和非发泡石膏型,发泡石膏型具有一定的强度,较好的透气性,在大气压力下可得到表面光洁,尺寸精确的良好铝合金铸件。     

行业标准《实型铸造用模样EPS板材》解读

<正>1标准概况1.1实型铸造快速发展的迫切需要实型铸造在我国研究和应用比较早。早在20世纪60年代,上海实型铸造小组梁光泽等人就实型铸造工艺做了大量工作。因当时泡沫塑料质量不过关,使得实型铸造工艺发展很慢。70年代末,天津市水暖工具厂上了一条磁丸实型铸造生产线,用EPS珠粒发泡成型,埋在铁丸中,运行至磁场区浇注,终因泡沫塑料     

V法铸造工艺参数的控制

概述了V法铸造过程中铸型紧实度、铸型负压状态、铸型用涂料和铁液温度等工艺参数对铸件质量的影响以及具体的控制方法:(1)铸型的紧实度是影响铸型质量的首要因素,它与型砂的粒形及粒度分布以及造型过程中振实参数的控制密切相关;(2)铸型负压状态的控制对铸型的强度、刚度和稳定性具有重大的影响,甚至直接关系到该工艺的成败;(3)涂料的使用是V法铸造不可或缺的一道工序,叙述了V法专用涂料的性能要求;(4)V法铸造采用干砂真空造型并在负压下浇注,必须根据V法铸造的特点,结合铸件的具体情况分门别类地确定合理的浇注温度范围。     

光硬化树脂成形法及其应用

光硬化树脂成形法及其应用中国铸造协会李传８０年代，日本大阪府立产业技术总合研究所的丸谷详二发明光硬化树脂成形法，可制成三维的立体模型。在铸造行业中，可用此法制造模具，以代替仿形机床加工。９０年代起，日本又开发了光硬化树脂精密铸造法，用此法制模代替蜡模...     

实型铸造法令入注目的问题

英国铸造协会召开了关于实型铸造法的技术会议。会上发表的论文另有介绍,在此仅就令人注目的问题简介如下:1.气化模成形用型型的质量和交货期是妨碍实型铸造发展的一大原因。对于汽车铸件来说,型的制作采用CAD/CAM 是必须的。为解决气化模收缩带来     

负压冷冻铸型铸造及其铸件特性

现在,铸造工厂存在着环境恶化,工业废弃物多,用于环保的设备及其运行费用高,作业条件恶劣,青年工人来源短缺等问题。冷冻铸型铸造法是一种造型新方法,只用石英砂和水制作铸型,让其在冷凝室中冻结成型。其优点有:浇注后铸型自然溃散,落砂容易;型砂不用像以往的砂铸型一样进行再生处理;环保设备投资少;作业环境得到改善。然而至今,有关负压冷冻铸型铸造法的铸型及铸件特性的详细报道尚少,技术上有诸多不明之处。研究将铸造铝合金,铸铁(灰铁,球铁),铸钢等金属液浇入各种状态的负压冷冻铸型中,测量金属液流动状态,温度及铸型的气压特性,对方法进行评价。结果表明,负压冷冻铸型的特性与传统的砂铸型没有太大的差异,但在金属液流动及铸型排气方面见优,有望适用于各类铸件的生产。     

轴箱气化模成型机

铁道部大连机车车辆工厂铸钢车间建成了磁型铸造生产线,但气化模的生产过去一直采用手工操作,劳动强度大,生产效率低。在车间党支部领导下,自己设计、制造了一台轴箱专用气化模半自动成型机。在成型过程中,使合型、加热、冷却、卸模等工序能自动完成,     

移动磁场铸造法改善铝薄壁件充型能力的试验研究

针对超薄壁铝铸造成形这一技术难题,利用自制的直线电机并采用石膏铸型,探讨移动磁场铸造法制取超薄壁铝质散热片的成形工艺.结果表明,采用直线电机移动磁场铸造法可增强液态金属的充型压头,有效改善铝合金充型能力,当电压达到220～250V之间,采用不锈钢作为铸型可以浇注出较完整的铸件.     

铸钢件用带金属加固层的陶瓷型

陶瓷型铸造,通常是用含耐火泥的水玻璃制成的型砂加固层和陶瓷灌浆薄层所形成的双层铸型来生产的。然而,这种铸型在焙烧或浇注时,由于加固层产生变形而影响铸件质量。明斯克B．и．列宁拖拉机厂,为了用一个陶铸型制取年产30多件的工具铸件,设计了一种随形的金属外型(外壳)作加固层的复合陶瓷型。该陶瓷型铸造操作过程如下:1．准备金属支承金属外型(即加固层);2．将金属外型放在光洁的模上(金属外型与模     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

用焦炭炉低压铸造大型铜合金铸件的工艺研究

通过采用焦炭炉低压铸造的方法生产砂型铜合金铸件的实践——用掺铁丸的砂子做厚壁处的面砂,以加速冷却,用石棉密封垫把升液管与铸型分隔开,以防升液管与铸型冻在一起,用热电偶测温表的温度变化来确定保压延时,水平串铸既可使中小件也能在焦炭炉低压铸造机上进行大批量生产,也又大大地提高了生产效率。     

用磁力紧实铁丸提高壳型刚度

球墨铸铁铸件因其特有的凝固特点要求采用高刚度的铸型生产.覆砂铁型的刚度虽然满足要求,但有生产线灵活性差、排气困难以及工作环境温度高等缺点；壳型铸造避免了上述缺点,但刚度不足.为提高壳型的刚度,其外侧采用铁丸支撑,并采用磁力使铁丸紧实；此法使壳型仍保持良好的透气性,且生产线的灵活性也得以提高.     

球铁件铁丸真空实型铸造工艺的研究

球铁件铁丸真空实型铸造时,造型材料采用粒径分别为φ0.3 mm、φ0.5 mm、φ0.8 mm的空气雾化铁丸,按比例混合,混后其紧实堆装密度宜为4.78 g/cm3。造型时振动频率为50 Hz,振幅在0.5~1.5 mm之间,振动时间5 min左右。浇注时铸型真空度根据铸件的尺寸和质量控制在-0.038~-0.068 MPa之间。力学性能检测结果为(QT500-7):бb(铁丸)≥568 MPa,бb(干砂)≥514 MPa,比干砂铸造提高约10%;δ(铁丸)均=9.2%,δ(干砂)均=8.8%,基本无变化。