常减压装置减压深拔技术研究进展

结合国内外炼油厂减压深拔装置的现状及研究动态,介绍了国内炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题,对影响减压深拔的各种因素进行了讨论,详细阐述了各种提高拔出率的途径,为优化减压深拔工艺提供指导意见。     

常减压装置减压深拔探讨

对中国石化金陵石化公司的800万t/a常减压装置减压深拔进行了影响因素、优化措施等方面的分析,结果表明,通过减压深拔,装置的渣油500℃馏出由原来的5.5%逐步降到4.0%-4.5%,装置总拔提高0.91%以上,减压深拔为装置带来较好的效益.     

常减压装置减压深拔系统改造

介绍了垦利石化总厂40万t/a常减压装置减压塔及附件,减压抽真空系统改造情况,通过改造,在原料油性质相同的情况下,蜡油收率由28％左右提高到30％左右,经化验分析蜡油质量合格,这样不仅提高了常减压装置的经济效益,而且为二催化装置提供了更多的原料,效益十分显著。     

常减压蒸馏装置的减压深拔的探究

目前中国处于科学技术进步和经济快速发展的时期,而且人口数量一直在排在前面。现如今,全球经济呈一体化趋势,环境污染问题以及能源危机成为了经济发展过程中的障碍。尤其但随着一次能源的减少,能源的使用率有待提高,如何运用高科技提炼出纯净的、低碳的、高质量的产品成为了首要问题。因此人们把越来越多的重心投入到怎么从常减压蒸馏装置中获取最大的效益。     

常减压蒸馏装置减压深拔的研究

随着社会经济的发展和科学技术的进步,越来越多的人开始研究和探讨如何发挥原油的重质化的最大效益。加之,世界经济一体化的发展趋势,能源危机和环境问题日益成为经济发展中的瓶颈,能源尤其是原油供需矛盾日益突出,原油价格的不断上涨,如何提高原油的利用率和石油开采效率与出产量,成为了科学研究领域和经济领域关注的焦点。如今中国石油炼油企业也开始日益重视原油的质量及原油的采购情况,并注重炼油工业的发展情况,如何利用高科技和先进的技术设备来炼出优质、污染少、低碳环保的能源产品,对经济的发展和人们生活水平的提高、保障生活的质量与品质有着重要的作用。装置设备是原油深度加工的基础,常减压蒸馏装置拔出率提高的效率不仅能在其装置设备中体现出来,同时也体现在下游的二次、三次加工、产品的调合和整个石化联合企业的效率上。国内外的炼油工作者和科学领域的研究者更是日益关注常减压蒸馏装置减压深拔技术的发展与使用。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术设计

依据常减压蒸馏装置减压深拔现状及研究动态,结合8.0 Mt/a常减压蒸馏装置设计实例,分析了为实现减压深拔目标减压系统所采用的工艺技术,包括较高的加热炉出口温度、减压炉防结焦、减压塔塔顶高真空度和全塔低压降、微湿式带汽提操作、减压塔塔底防结焦等工艺,并重点讨论了过气化油流程设置对减压深拔的影响。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

面对原油价格越来越高和原油逐渐趋于重质化、含硫量较高的情况,如何来提高常减压蒸馏装置的拔出率是每个炼油厂需要急需解决的问题。长期以来,深拔作为常减压装置设计和生产的热门话题,受到炼油界的广泛关注。通过对减压深拔概念的阐述以及对减压深拔技术使用现状的研究,结合减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用,进一步的说明减压深拔技术在炼油企业的重要性。     

常减压装置减压深拔技术

结合国内外减压深拔技术现状,分析减压深拔的可行性和必要性。根据影响减压深拔的各种因素,提出了提高拔出率的途径。对提高拔出率后对装置能耗和后续加工的影响做了系统的分析,说明通过实施减压深拔能很好的增加工厂的经济效益,建议有必要将该技术广泛应用于工业生产中。     

常减压装置减压深拔技术的应用

随着经济的发展,能源日趋紧张,石油资源逐渐枯竭,炼油厂走原油深加工路线成为必然的选择,因此通过常减压装置减压深拔技术,提高原油拔出深度,从渣油中挖取更多的效益,对提高目前炼油厂的经济效益具有十分重要的意义。减压深拔,是把原油切割到560℃以上,并使所拔出的重质蜡油的质量满足加氢裂化类装置对原料质量的要求,同时减压渣油中500℃的轻组分含量不超过5%。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用

通过介绍中石化安庆分公司500万吨/年常减压蒸馏(Ⅱ)装置的主要减压深拔技术特点、生产过程中的优化调整和减压深拔后的效果,表明在实施减压深拔技术后装置的总拔出率明显提高,蜡油质量合格,原油实沸点切割温度达到了580℃的设计目标。     

原油减压深拔技术研究

结合当今国内外原油减压深拔技术的状况及研究动态,对原油减压深拔技术的影响因素、可行性进行了分析。从原油性质、蒸馏工艺、减压塔设备等方面,对原油减压深拔技术进行了研究,提出了提高减压拔出率的途经,从而有利于提高减压蒸馏装置的经济效益。     

2#常减压装置减压系统存在的问题及改进措施

文章通过分析扬子石化炼油厂2#常减压装置改造前减压深拔的现状,指出影响减压拔出率的主要因素是减压系统抽真空能力及塔顶冷凝冷却负荷不足;经过2012年的扩容改造,对一级减压系统和二级减压系统进行了扩容,更新和改造。扩容改造完成后,减压塔顶残压得到明显改善,一减顶从20 KPa下降至3 KPa左右、二减顶从3 KPa下降至1 kPa以下,渣油500℃前馏分含量下降至3%,渣油产量减少了50.4kt/a,提高了经济效益。     

辽河原油减压深拔的影响因素及对策

对辽河原油减压深拔的意义、可能性进行了阐述，论述了影响减压深拔的各种因素，并采取相应的措施来达到减压深拔的目的，提高减压拔出率。     

减压蒸馏装置深拔技术优化研究

结合国内各炼油厂减压深拔装置的现状及研究动态,介绍了国内炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题。分析了影响减压深拔的主要因素,如原料性质、产品质量要求、温度、压力等。装置运行结果显示:减压装置拔出率主要受减压塔进料段的油气分压与温度、进料段雾沫夹带量的影响,应在保证装置长周期安全运行的基础上提高减压炉出口温度实现深拔。对提高减压炉温度带来的结焦问题进行了具体分析,并提出了优化措施,如优化炉管注汽速率、选择适宜的洗涤油量、改进急冷油循环技术及开发新型填料等。     

常减压蒸馏装置的减压深拔

结合国内外炼油厂减压蒸馏装置的现状及研究动态，对减压蒸馏深拔技术的可行性、影响因素以及提高拔出率的途径进行了系统的阐述，并提出了以后尚待研究的问题。     

惠州炼油减压深拔措施与效果

中海油惠州炼油常减压装置处理量为1200万吨/年,为国内单套处理能力最大的常减压装置。设计加工高含酸海洋重质石油,渤海2号蓬莱19-3原油。本文通过论述惠州炼油从设计和实际生产中所采取的提高减压深拔的措施,说明在实际生产中是有效的,在提高了减压拔出率的同时,降低装置能耗,产品质量也得到一定程度的改善。     

常减压装置原油适应性改造的分析

中海炼化惠州炼化分公司常减压装置原按照加工100%蓬莱19-3型高酸重质原油设计,蓬莱原油密度大于940 kg/m3。第一运行周期的实际生产过程中,由于原油资源的限制,致使装置不得不掺炼部分轻质油种。在掺炼品质较轻的原油后,出现常压塔塔顶负荷较大,常顶压力较高,成为装置的生产瓶颈。为解决常压塔负荷不能适应原油性质变化,提出了原油适应性改造项目,达到预期效果。     

减压深拔急冷油工艺研究

减压深拔工艺的进料温度很高,塔底渣油温度常常超过663.15 K,由于塔底重油在较高温度下容易发生热裂解、聚合反应,同时可能发生结焦,使得侧线产品质量很难达到要求,造成塔内件及塔底抽出口堵塞,甚至造成装置停车.基于于计算流体力学(CFD)理论,采用商业软件Fluent模拟2种急冷油工艺循环分布结构,对渣油液位的温度分布场进行研究.模拟结果表明,采用急冷油分布管可以有效地保证渣油的温度分布均匀,且模拟结果与工业数据进行了验证,误差不超过0.4％.而不采用急冷油分布管,塔底渣油温度分布跨度非常大,且会出现局部高温区,影响生产正常操作.     

惠炼常减压装置能耗分析和优化

文章针对惠州炼油1200万吨/年常减压装置运行第一周期能耗偏高原因进行了分析,主要原因就是装置原油偏离设计,加热炉空气预热器不适应长周期操作和能耗管理有偏差,并就原因提出优化措施:改造装置、更换空气预热器以及精细化能耗管理,在装置第二周期运行阶段,装置能耗明显降低。     

安庆石化Ⅰ套常减压装置流程模拟及优化

安庆石化应用ASPEN PLUS软件,建立Ⅰ套常减压装置模型,运用灵敏度分析工具,对装置进行模拟优化,将优化结果应用于生产,取得较好的应用效果.