总公司召开半再生重整装置脱瓶颈技术座谈会

总公司召开半再生重整装置脱瓶颈技术座谈会鉴于国内半再生重整装置规模小、设备超期服役，已构成炼厂瓶颈，不能满足国内对高辛烷值汽油和芳烃的需要，总公司组织有关炼厂、设计、科研、咨询和信息等单位，于１９９６年８月１５日至１６日召开了半再生重整装置脱瓶颈技术...     

RC031连续重整催化剂的工业试生产

在不降低RC031（生产型号）催化剂比表面积的情况下,可实现降低高铂型连续重整催化剂积炭速率和提高芳烃收率。催化剂的工业试生产结果表明,在反应条件相同情况下,与原有高铂型连续重整催化剂相比,具有选择性高、积炭速率低、水热稳定性好、持氯性能强和再生性能优良等特点。连续重整装置在不增加再生能力的前提下,可以在更高苛刻度或更高处理量下操作,最大限度地增加装置的经济效益。     

二甲苯异构化催化剂再生后的运行性能分析

结合RIC-200二甲苯异构化催化剂在工业装置上的运转情况,介绍了二甲苯异构化催化剂的再生过程及再生后的异构化反应工艺条件,并对再生后催化剂的运行性能进行了分析。结果表明:再生过程采取低氧分段烧焦,催化剂再生性能恢复较好;与采用新鲜催化剂时相比,在投料阶段,采用再生催化剂时进料组成中乙苯组分质量分数提高5.3%,最大温升下降12℃;在反应初期阶段,采用再生催化剂时反应温度降低了18℃,高压分离器压力降低了0.27 MPa,异构化活性提高了0.4%,乙苯转化率提高了6.2%,C_8芳烃收率基本一致;在长周期运行阶段,维持相同的异构化活性,采用再生催化剂时乙苯转化率下降18.5%,C_8芳烃收率下降0.5%。     

甲苯歧化催化剂的中型放大试验——碳九芳烃的综合利用

1977年底复旦大学与湖南省长岭炼油厂共同协作,在长岭炼油厂铂重整车间20公升反应装置上进行了甲苯歧化催化剂中型放大试验。催化剂在重整氢条件下,连续运转1000小时,活性和稳定性良好,苯和二甲苯单程收率始终保持在45%(重)左右,结果详见文献。在此基础上,今年在同一装置上进行了甲苯添加碳九芳烃烷基转移反应中型试验,亦得到了十分满意的结果。当甲苯中加入约40%碳九芳烃     

重整芳烃脱烯烃杂质固体酸催化反应工艺

为开发环境友好的重整芳烃脱烯烃工艺,采用固定床反应装置进行了重整重芳烃脱烯烃杂质的固体酸催化反应工艺研究。研究结果表明,催化剂活性稳定性随着热处理温度升高而逐渐提高,烯烃转化率随着反应温度升高或空速降低而增大。在温度240℃、压力2.0 MPa、质量空速1.0 h-1反应条件下,用300℃热处理催化剂进行持续90天的芳烃脱烯烃反应,烯烃转化率从91.4%降低到85.8%。芳烃脱烯烃反应不影响芳烃组成。在温度220~260℃、压力3.0 MPa、质量空速1.0 h-1条件下考察催化剂活性稳定性,经120天持续反应精制产物溴指数保持在100 mg-Br/100 g以下,烯烃转化率大于88%。对失活催化剂分别进行乙醇和二氯甲烷器内洗涤再生,以及器内空气烧焦再生,三种再生催化剂的活性均接近新鲜催化剂活性水平。所开发的重整芳烃精制新工艺具有良好的应用前景。     

科技纵横

生产“三苯”的新型重整技术Zeolyst公司将其重整新技术 (ART)用于苯、甲苯和二甲苯的生产 ,并在生产过程中使用了两种能够提高二甲苯收率的催化剂。ART工艺使用ART II催化剂 ,直接将重整油转化为二甲苯和液化石油气 ,重整油中的芳烃被贵金属沸石催化剂通过脱烷基反应和烷基转移反应转化为二甲苯 ,非芳烃则通过加氢裂解为液化石油气。这项工艺可生产高纯度二甲苯 ,无需为生产混合二甲苯和甲苯而进行进一步加工。Zeolyst公司与韩国SK公司共同开发了这项工艺 ,反应系统包括两台反应器。重整油原料与氢气混合 ,在催化剂的存在下进行脱烷…     

连续重整装置运行周期常见问题及对策

南方某炼厂连续重整装置在运行中出现催化剂性能下降、分馏系统铵盐结晶以及设备氯腐蚀等问题,通过采取一些具体措施,如保证再生系统的稳定运行、强化再生系统的电伴热维护、重整生成油增加脱氯罐、稳定塔增加注水设施等,有效解决了技术难题,为装置长周期运行提供了保障。     

碳八芳烃分离制乙苯及苯乙烯工艺技术研究

一、前言炼厂铂重整—加氢联合装置是由预分馏和重整抽提,芳烃分离及柴油加氢精制四大部份组成。装置的芳烃分离只分出苯、甲苯、混合二甲苯。而碳八芳烃中的乙苯、混合二甲苯中的邻二甲苯,对二甲苯、间二甲苯均未进行分离,这些芳烃是重是的化工原料。乙苯脱氢可以制取苯乙烯。而聚苯乙     

榆林炼油厂100万吨/年连续重整装置长周期运行分析

通过对榆林炼油厂连续重整装置预加氢反应系统压降、装置氯腐蚀、重整反应水氯平衡、再生工艺操作、汽轮机组空冷岛防冻和重整四合一炉防腐蚀等影响装置长周期运行问题的分析和总结,实施了相应的整改措施,延长了重整催化剂的使用寿命和再生系统关键设备的使用周期,提高了连续重整装置自控程度和安全程度,实现了装置三年一检修的长周期运行目标。     

重整装置催化剂破碎及扇形筒损坏原因分析

对南方某炼厂320Mt/a连续重整装置反应系统催化剂破损、结焦,及扇形筒损坏的现象进行深入分析,并提出改进措施。首次开工雨天装剂、新催化剂开工升温速度过快,循环气中长期水含量超标是造成催化剂机械强度受损,以及重整反应器、再生器扇形筒选型,中心筒施工安装质量好坏都有可能导致催化剂破损。装置开工初期,再生系统长时间催化剂再生不畅,重整装置进料中硫含量、循环氢中的硫化氢含量长期低于UOP的操作指导书要求,都有可能造成催化剂结焦、结碳,导致扇形筒损坏。     

重整芳烃中微量烯烃脱除工艺研究进展

芳烃是重要的化工原料,为了多产芳烃,重整装置的苛刻度不断提高,也就造成重整油中烯烃含量增加。目前,炼厂广泛采用的是白土精制脱烯烃工艺,存在失活快、寿命短、更换频繁及污染环境等问题。因此,研制性能优良的催化剂具有重要的实用意义,本文探讨了可再生分子筛催化剂和选择性加氢催化剂工艺的优越性。     

连续重整待生催化剂碳含量异常原因分析

催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分,连续重整装置的待生催化剂碳质量分数在2%~6%波动,严重影响了再生系统的操作调整。研究发现,由于待生催化剂里面含有较多的芳烃组分是产生该现象的原因。通过改进分析方法,对待生催化剂在100℃烘烤2.0 h,碳质量分数不再大幅度波动,保证了装置的平稳运行。     

影响混合二甲苯收率及质量的因素分析

结合某石化公司130万吨/年连续重整装置生产过程中的实际情况，探讨了影响混合二甲苯收率及质量的原因并提出了优化措施。结果表明：影响装置二甲苯收率主要原因是重整进料性质，装置二甲苯月收率大于18%时，加裂重石脑油掺量均大于25%，故在生产过程中需关注原料组分的变化，及时调整进料量。当催化剂氯含量偏低时，部分烷烃及环烷烃未转化为芳烃，使得二甲苯产品非芳烃含量增加，因此再生催化剂氯质量分数控制在1.1%～1.3%。适当提高脱庚烷塔灵敏板温度以降低混合二甲苯中甲苯及非芳烃含量，同时调整二甲苯塔操作尽量回收二甲苯提高二甲苯收率，目前混合二甲苯收率为13.82%。为解决该重整装置重整汽油干点较高影响汽油调和的问题，提出对重整装置二甲苯塔增设塔侧线抽出线。同时通过改变两个白土罐前后串、并联顺序保证混合二甲苯质量持续合格，并且提出重整生成油液相加氢项目以改善二甲苯产品溴指数控制难的问题。     

国外催化重整软件简介

国外催化重整软件简介１ＲＥＦ－ＳＩＭ、ＲＥＦ－ＭＯＮ，ＲＥＦ－ＯＮＯＰＴ１．１应用：ＲＥＦ－ＳＩＭ软件可用于模拟再生、半再生和连续再生用以生产汽油和化合物（芳烃）的重整装置。离线软件主要用于４个方面：炼厂计划、原料选择、改进操作、总利润分析和催化剂分...     

SD-01催化剂在扬子石化公司的工业应用

SD-01甲苯择形歧化催化剂在扬子石化公司67万吨/年甲苯择形歧化装置上工业应用成功并稳定运行,前6个月运行结果为：甲苯转化率为29%,对二甲苯选择性为89%;苯与C₈芳烃收率为97 %,苯冰点5.47 ℃。空速、反应温度、反应压力、氢烃比等工艺参数对装置稳定优化运行有重要影响。     

镇海炼化PX装置脱烯烃改性催化剂工业应用试验

论述了100t ROC-Z1催化剂在镇海炼化重整装置上取代工业白土的工业试验过程。工业试验结果表明：相对于普通白土颗粒,催化剂ROC-Z1脱烯烃效果优异,使用寿命长,单操作周期内产品质量达标时长为普通白土的3.5倍,反应前后重整油组分中苯、甲苯、C8芳烃、C9芳烃以及非芳烃组分均无明显变化。ROC-Z1催化剂替代白土脱除PX生产原料中烯烃的新技术不但可以促进PX装置本身的清洁生产,而且将有力地减少白土的消耗,减轻对矿产资源的依赖,大幅度地减少废弃物的处置量。在催化剂脱除芳烃中烯烃的机理研究过程中,通过采用色谱-质谱联用的方法,分析了催化剂处理前后原料的变化,研究证实了ROC-Z1催化剂脱除芳烃中烯烃的反应为烷基化反应,遵循正碳离子机理。     

科技动态

广州成套引进催化连续重整装置为提高产品汽油辛烷值,广州石油化工总厂成套购买了南斯拉夫伦达瓦炼厂(Lendava)的闲置设备,包括石脑油加氢51万吨/年,催化连续重整40万吨/年,催化剂再生136公斤/小时等。连续重整装置采用美国     

PS-Ⅵ连续重整催化剂的工业应用

PS-Ⅵ连续重整催化剂在中国石化洛阳分公司炼油厂700 kt/a连续重整装置上进行了工业应用。开工运转和两次标定结果表明，PS-Ⅵ催化剂的活性、选择性、水热稳定性及抗干扰能力较好，反应性能优于原来使用的3861连续重整催化剂。在质量空速提高20%，反应条件基本相同的情况下，重整生成油的收率、纯氢产率和芳烃产率分别可提高1.3%、0.5%和2.2%。     

PS-VI催化剂再生周期内使用性能分析

本文通过分析催化剂再生周期内比表面积、粉尘量、积碳速率、芳烃转化率等数据,对PS-VI重整催化剂在本装置的使用情况进行详细介绍。经过360次的再生后,催化剂比表面积从197 m2/g下降至161 m2/g,催化剂粉尘量从运行初期的7 kg/d逐步平稳下降至3.5 kg/d,呈现出平稳下降的趋势,相对于初期而言,末期加权平均入口温度和加权平均床层温度均有明显的提高。再生周期内,催化剂各项工业特性参数均符合技术指标要求,反应出其在工业应用中的良好表现。     

催化剂密度分级技术在分离PS-Ⅶ连续重整催化剂中的应用

连续重整装置中死区催化剂与正常催化剂的有效分离,对连续重整装置长周期运行具有重要意义。介绍了振动流化态密度分级技术与风车式物理分级技术的工作原理,对2种技术的优缺点进行了比较,结果表明:风车式物理分级技术在处理能力、可分离种类、自动化程度、作业环境要求等方面具有明显优势,分离效率高,可以对包括瓷球的全部催化剂进行分离。采用风车式物理分级技术对1#连续重整反应及再生系统卸出的PS-Ⅶ催化剂进行分级,实现了侏儒球、破损颗粒剂、高碳催化剂与正常催化剂的分离。工业运行结果表明:分级后的合格催化剂回用后,待生催化剂及再生催化剂碳含量无大幅波动,装置运行稳定,各工艺参数正常。