基于Moldflow与正交试验设计的汽车前格栅注塑工艺参数优化

以汽车前格栅塑件翘曲变形量为研究对象,采用Creo绘图软件对塑件进行初始设计,并利用Moldflow软件对模型进行模流分析.通过正交设计方法获得试验参数组合,并整理分析数据,对获得的翘曲变形量进行极差分析,得出熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、注射时间、注射压力以及冷却时间对翘曲变形量的影响,从而进一步确定最优方...     

基于CAE与正交试验的汽车玻璃升降器钢丝绳支架注塑工艺参数优化

以汽车玻璃升降器钢丝绳支架为例,采用正交试验法,以翘曲变形为考核目标,以注射时间、熔体温度、保压时间和保压压力为实验因素进行分析.通过Moldflow软件进行16次的模拟试验,得到了不同参数下的翘曲变形量.利用均值分析法对试验结果进行分析,可清楚地区分各试验因素对翘曲变形的影响程度,并测出各因素的最优水平组合.利用Mo...     

基于神经网络和遗传算法的薄壳件注塑成型工艺参数优化

建立基于神经网络和遗传算法并结合正交试验的薄壳件注塑成型工艺参数优化系统.正交试验法用来设计神经网络的训练样本,人工神经网络有效创建翘曲预测模型;遗传算法完成对影响薄壳塑件翘曲变形的工艺参数(模具温度、注射温度、注射压力、保压时间、保压压力和冷却时间等)的优化,并计算出其优化值.按该参数进行试验,效果良好,可以有效地减小薄壳塑件翘曲变形,其试验数值与计算数值基本相符,说明所提出的方法是可行的.     

PC+ABS工程塑料合金薄壁制件注塑工艺参数的优化

以某畅销手机后盖为例,采用正交试验方法,应用MoldFlow软件模拟了注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力等对PC+ABS工程塑料合金制件最大翘曲变形量的影响,得到最佳的注塑工艺参数;采用模拟得到的最佳工艺参数进行试制生产,以验证模拟结果的可靠性。结果表明:注塑工艺参数对手机后盖薄壁制件翘曲变形影响的主次顺序为注射时间、熔体温度、模具温度、保压压力;模拟得到制件的最佳注塑工艺参数为注射时间0.40s,熔体温度280℃,模具温度72℃,保压压力60MPa,此时制件的最大翘曲变形量最小,为0.509 0mm,翘曲变形主要出现在手机后盖四角处,耳机插孔旁的翘曲变形量最大;在优化工艺参数下试制产品的最大翘曲变形量为0.530mm,翘曲变形位置与有限元模拟结果一致,这验证了模拟结果的可靠性。     

打印机底壳注塑工艺参数优化设计

以打印机底壳为研究对象,借助Moldflow有限元分析软件和正交实验设计方法,研究熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对产品翘曲变形量的影响,确定最佳工艺参数组合。实验结果表明注塑工艺参数对翘曲变形影响程度顺序为保压压力(E)注射时间(C)熔体温度(A)保压时间(D)模具温度(B);最佳工艺参数组合为A_3B_4C_4D_1E_4(下标为正交实验水平参数),最佳工艺参数组合的翘曲变形量2.308mm,翘曲变形有较大改善。     

基于正交试验的注塑制件翘曲变形模拟分析

利用模流分析软件Moldflow对注塑制件葡萄筐盖进行翘曲变形分析,基于正交试验对模拟结果数据进行直观分析和方差分析,得出充填压力、保压时间、熔体温度、模具温度对翘曲变形的显著性,并获得试验水平基础上使制件翘曲量最小的最优参数组合以及最优参数组合下的制件翘曲值,并通过试验验证了结论的正确性.     

熔体温度及保压压力对塑件翘曲量的影响

利用 Moldflow 分析软件,采用数值模拟试验方法,将正交试验和回归设计相结合,研究了熔体温度和保压压力对塑件翘曲量的影响规律,建立了信噪比回归方程。结果表明,在试验温度范围内,熔体温度越高,保压压力越大,信噪比越大,则塑件翘曲量越小。塑件成型工艺参数最终确定为：模具温度60℃、保压时间10 s、熔体温度240℃、保压压力115 MPa 及注射时间0.4 s。     

薄壁注塑件翘曲的正交分析及优化

分析了注塑制件翘曲的原因,采用著名的CAE软件Moldnow与正交试验方法,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析并对正交实验数据进行极差分析,确定注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间、熔体温度、模具温度以及冷却液温度等注塑成型工艺参数对制件翘曲变形的影响程度,得出最优的注塑成型工艺参数组合,并以一薄壁导光板对该工艺组合方案进行模拟验证与实际注塑实验验证。     

注射成型参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响

为研究不同的工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响,以微结构阵列导光板的翘曲量为质量目标,利用MoldFlow MPI5,仿真研究了不同工艺参数下,尺寸规格为11 mm×3 mm×0.8 mm导光板的翘曲变形。采用正交实验法找出影响微结构阵列导光板翘曲变形最小参数组合,然后采用单因素法仿真研究不同工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响。结果表明,保压压力对微结构阵列导光板翘曲变形的贡献率最大(60.19％),其次是注射时间(13.13％),成型工艺参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响顺序为:保压压力>注射时间>保压时间>熔体温度>冷却时间。结果表明,在微结构阵列导光板注射成型阶段,就应考虑不同工艺参数对微结构导光板注射成型翘曲变形的影响,并优先考虑保压压力的设置,以减少微结构阵列导光板微注射成型的翘曲量。     

注塑工艺参数优化的正交法应用实例

以天线座走线保护盖为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对工件质量缺陷,合理设计模具的浇注系统和温度调节系统。以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法,获得塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量。采用方差分析比较不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到优化的工艺参数组合。     

壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化

以壳盖注塑件翘曲值为目标,对壳盖注塑件设计了不同数量和位置的浇口,通过模流分析确定出在产品两侧设置两个侧浇口能得到较小翘曲变形值。采用控制变量法,设计了不同数量、不同距离的冷却系统,通过分析和对比得到了使翘曲量相对较小的冷却系统。采用正交试验法,通过对极差和均值等数据的分析,得到了翘曲变形量最优时对应的最佳工艺参数组合为:A4B4C3D3E2,明确了影响翘曲变形的因素从大到小顺序为:保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度和冷却时间。     

轿车前保险杠注塑过程模拟分析

轿车前保险杠是轿车重要的结构部件,注射成型时,由于注射过程流道长、注射面积大等特点,其制品极易产生气穴、熔接痕及翘曲等注塑缺陷.本文以日本丰田皇冠轿车前保险杠为研究对象,运用Moldflow软件对这种保险杠进行了模拟分析,通过调整塑件的保压压力和保压时间等工艺参数,有效地降低了翘曲变形,提高了产品质量.     

注塑工艺参数对汽车右A柱下饰板翘曲变形的影响

以汽车右A柱下饰板作为研究对象,进行正交模拟试验,探讨不同注塑参数对下饰板翘曲变形的影响,模拟结果表明:影响翘曲变形最显著的因素是熔体温度、保压压力;其次是冷却时间、注射时间;翘曲变形几乎不受模具温度、保压时间的影响;确定了下饰板成型的最佳工艺参数组合,在该工艺条件下注塑A柱下饰板翘曲变形量减少到2.206 mm,实际生产与模拟结果相符。     

塑料插座面板的模流分析及参数优化

将生活中常见的塑料插座面板作为主要研究分析的对象,利用模流分析软件对产品注塑过程中的翘曲变形进行分析,得出引起翘曲变形的主要原因。选取模具表面温度、熔体温度、冷却时间、保压压力、保压时间作为影响因素,进行三水平五因素的正交试验优化,通过方差和极差结果的分析,得出各个因素对翘曲变形的影响规律。试验结果表明,最佳的工艺参数组合为熔体温度317℃,模具表面温度94℃,冷却时间25 s,保压压力161 Pa,保压时间7 s。对最佳工艺参数组合再次进行分析验证,翘曲值明显降低,这一结果为生产实际中的注塑工艺参数设置提供了参考。     

基于多因子交互作用的PP/EPDM复合材料注射成型工艺优化

通过Moldflow仿真软件建立了汽车侧踏板聚丙烯/三元乙丙烯(PP/EPDM)复合材料端盖注射成型仿真模型,采用析因设计筛选出对工件翘曲、体积收缩、表面缩痕等缺陷影响最显著的主因子与交互因子,应用正交试验设计方法模拟得到最佳注射成型工艺,并进行了验证。结果表明:对目标值影响显著的主因子为熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力,交互因子为熔体温度与模具温度、注射时间与保压时间;最优注射成型工艺为熔体温度220℃、模具温度40℃、注射时间2s、保压时间25s、保压压力60 MPa,模拟得到的最大翘曲量比原工艺方案的减小了33.21%,体积收缩率降低了39.61%,表面质量显著提高。     

基于正交试验薄壁件注塑分析及优化设计

利用Moldflow软件对薄壁件的注塑成型过程进行了模拟分析,设计了两种注塑成型方案,并进行了模流分析和翘曲情况分析,选择出最优的注塑方案。使用正交试验法分析翘曲变形的影响因素,寻找最优参数使薄壁件的翘曲变形最小。分析结果表明:薄壁件最优的注塑方案为两个浇口注塑方案;各因素对翘曲变化的影响程度为保压压力保压时间熔体温度模具温度;最优工艺参数为A2B1C2D2,即熔体温度280℃、模具温度60℃、保压时间10s、保压压力140MPa。最大翘曲变化量由优化前的2.781mm降到优化后的1.661mm。     

注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。     

汽车水室注塑成型多目标工艺参数优化

以汽车水室为研究目标,结合Moldflow和正交试验进行注塑成型数值模拟.通过对正交试验模拟结果进行分析,确定模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、充填时间对产品体积收缩率差值、翘曲变形量、缩痕深度的影响程度.运用加权综合评分建立多指标综合评价数学模型,并对3个指标进行综合评分.通过对综合评分的极差分析确定模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、充填时间对综合评分的影响程度大小,得出最优的工艺参数为模具温度72.5℃,熔体温度270℃,保压压力为注射压力的80％,保压时间6 s,充填时间1.5 s,并对此工艺方案进行了注塑模拟验证,达到预期优化目的.     

基于Moldflow的汽车大型覆盖件注射成型工艺研究

以汽车后保险杠为例,利用Moldflow软件直观地模拟出注射过程中的熔体流动过程.针对后保险杠的结构特点及品质要求,提出了一种针阀控制顺序进料延时保压的热流道浇注系统,分析了填充时间、填充/保压转换点压力、锁模力、翘曲变形、熔接痕分布等情况,消除了该类塑件易存在的熔接痕、翘曲变形大等缺陷,为实际生产提供了理论指导.     

基于DOE技术的薄壁塑件翘曲变形工艺优化

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE(design ofexperiment)相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。