炼油尾气回收制氢装置中联产甲醇工劳的应用总结

0 前言 随着公司原油加工能力的不断扩大,炼油生产过程中产生的尾气量随之增加。这些炼油尾气除用作燃料外,大部分尾气送入设计制氢能力为10000m^3／h（标态）的制氢装置制取高纯度氢气,作为公司汽、柴油加氢装置和双氧水装置的原料氢。因种种原因,双氧水项目停建。     

加氢尾气压缩机改造及流程优化

由于加氢脱酸装置尾气回收设施干气压缩机K-301脱液能力不足以及控制仪表不完善,压缩机K-301无法运行,经过改造后,2012年12月20日投入使用,投用后,脱酸低压尾气、柴油低压尾气得以回收。后经过优化调整,将脱硫后尾气并入燃料气管网。回收利用;焦化汽油加氢装置干气、减粘装置干气、催化汽油加氢装置干气引入尾气回收系统,并生产出优质燃料气。这一切得益于尾气压缩机的稳定运行,为了保证压缩机的长周期运行,加氢一车间通过不断实践与努力、摸索出一套成熟的运行方案。     

苯乙烯装置脱氢尾气中的氢气回收

脱氢尾气是苯乙烯装置的副产品,在工艺流程中要送往蒸汽过热炉为燃料烧掉.由于脱氢尾气中含有约96％(体积分数)的氢气,作为蒸汽过热炉燃料烧掉,造成资源的极大浪费.为回收这部分氢气,新上一套PSA变压吸附装置,不但增加经济效益,而且可以节能降耗.     

苯乙烯装置脱氢尾气中的氢气回收

脱氢尾气是苯乙烯装置的副产品，在工艺流程中要送往蒸汽过热炉为燃料烧掉。由于脱氢尾气中含有约96％（体积分数）的氢气，作为蒸汽过热炉燃料烧掉，造成资源的极大浪费。为回收这部分氢气，新上一套PSA变压吸附装置，不但增加经济效益，而且可以节能降耗。     

膜分离技术在炼油厂氢气膜回收装置中的应用

介绍了膜分离技术及其在中国石油吉林石化分公司炼油厂柴油加氢车间氢气膜回收装置中的应用。重点介绍了该装置的工艺特点,针对生产中常出现的问题做了分析,并提出了处理措施,对生产过程进行了优化调整。采用气体膜分离技术回收含氢尾气中的氢气,氢气回收率为74.45%,渗透气中氢气体积分数为90%,提高了炼厂氢气资源的利用效率,经济效益显著。     

脱氢尾气增压机能耗与效益分析

介绍了通过对脱氢尾气系统进行技术改造,将原来供给蒸汽加热炉作为燃料气的脱氢尾气利用尾气增压机加压到0.6MPa后输送至下游VPSA装置,蒸汽加热炉燃料气全部由乙苯单元反应后的烃化尾气提供,在脱氢反应器进料量、反应压力及温度相同的情况下,可多向下游装置输送氢气2066.2Nm3/h,且单位产品综合能耗降低4.18kgEO/t.SM。此次改造共投资约400万元,而每年可增加效益1358.4万元,三个月即可收回成本,经济效益显著。     

柴油加氢尾气中氢气的水合物法回收工业侧线试验

常规氢气回收方法的产品氢气压力偏低,需多级增压后才可被高压加氢装置利用,具有较高的氢气增压成本。水合物法回收加氢尾气具有压降损失小、产品氢气压力高的优点,可降低高压加氢装置的氢气增压成本。为降低高压加氢装置的用氢成本,本文开发了高压尾气的水合物法氢气回收技术。针对高压柴油加氢尾气,在茂名炼油厂建立了一套柴油加氢尾气中氢气水合物法回收的工业侧线试验装置,考察了不同条件下连续搅拌釜法回收柴油加氢尾气中氢气的分离效果。试验结果表明,水合物法可高效脱除CH₄和大部分的H₂S。连续进气工况下,处理脱硫后尾气时可将氢气体积分数从83.76%提高至91.65%,处理含硫尾气时可将H₂S体积分数从0.73%降至0.07%。     

MTBE尾气中杂质含量高的原因及改进措施

兰州石化公司甲基叔丁基醚(MTBE)装置尾气中的杂质含量高，影响了下游烷基化装置的酸耗，通过对层气精制流程进行探讨，分析了杂质来源，并针对装置现状，提出了尾气精制的改进措施。     

甲醇合成装置尾气的高效回收利用

介绍甲醇合成装置运行现状和存在的问题,分析甲醇合成装置尾气组分和放空原因,探寻尾气再利用的可行性。结果表明,通过技术改造可以将尾气全回收,并作为蒸汽过热炉的燃料气,实现火炬气零排放目标,确保蒸汽过热炉运行状况良好。     

液氮洗涤塔尾气回收对合成氨装置的影响及对策

中国石油宁夏石化公司Ⅰ套合成氨装置液氮洗涤塔塔底产生的尾气原设计送入锅炉作为燃料气,为了达到节能减排目的进行了改造,将该股尾气改成为合成氨原料。但是由于尾气量大、成分中重组分较多,给装置操作带来了影响。针对这些影响,通过技术手段给予解决。     

氯乙烯尾气净化气变压吸附提氢装置应用总结

介绍了氯乙烯尾气净化气变压吸附提氢装置的生产原理、工艺流程及注意事项。内蒙古君正化工有限责任公司5．5万t／aPVC生产系统安装提氢装置后,氢气回收量3．71kg／h,消耗液氯131．7kg／h。解决了生产系统中氯氢气平衡的瓶颈问题,环境效益和经济效益显著。     

柴油加氢装置质量升级运行分析

为了控制环境污染、提高柴油质量,严格执行国V柴油标准,对柴油中硫含量、多环芳烃含量、十六烷值等提出严格要求。清洁燃料生产已引起社会的广泛关注,柴油质量升级达到"零硫"国家标准,是目前我国石油化工行业面临的重大挑战~([1])。本文在对比实验前后柴油产品的硫含量、氮含量以及密度等衡量柴油产品质量的重要指标,论证本加氢装置能否在目前的生产条件下只通过调整某些操作参数实现生产国V标准柴油,同时分析试验对装置能耗、氢耗及产品收率造成的影响。     

苯乙烯装置尾气吸收系统改造

苯乙烯装置尾气吸收系统不仅充分回收了乙苯脱氢尾气中乙苯、苯乙烯等芳烃物质,使之循环回反应系统进行再利用,同时经洗涤的脱氢尾气作为蒸汽过热炉的燃料或者氢气压缩系统的原料输出界外。原有装置尾气吸收系统中经洗涤的脱氢尾气仍然饱和有许多水和烃化物,对下游装置产生一定的不利影响。考虑在尾气吸收工艺流程基本不变以及设备充分利旧的前提下,对原有吸收系统进行改造,充分吸收脱氢尾气中的芳烃物质以及水分,使之满足下游装置的需要。对尾气吸收改造系统进行流程模拟计算,脱氢尾气中水和烃化物的质量分数有大幅度降低;同时对改造系统换热器、系统压降、能耗等进行核算,确定尾气吸收改造总体方案切实可行。改造后的尾气吸收系统实际运行效果良好。     

我厂中空纤维N_3—H_2膜分离装置运行情况总结

我厂采用中科院大连化学物理研究所研制出的“中空纤维N_2—H_2膜分离装置”,回收合成氨弛放气中的氢气。回收氢以后的尾气中仍含少量的H_2以及CH_4等,这部分尾气进入一段转化炉燃烧气系统,作为一部分燃料用。水洗塔中生成的稀氨水,浓度10～15％送入硝铵车间的氨回收装置,在喷射式中和器中与稀硝酸反应生成硝铵溶液。     

柴油加氢装置用泵特点

随着我国燃料排放标准的提高,市场上对于清洁燃料的需求日益迫切,北京等城市已经实行国V的排放标准。柴油加氢装置质量升级改造项目全面铺开,柴油质量升级成为目前炼化企业的首要任务之一。     

歧化异构化尾气作乙烯原料的技术经济分析

歧化异构化尾气是炼化一体化企业芳烃装置副产气体,普遍作为装置自用燃料气。根据模拟评价裂解收率,对歧化异构化尾气作乙烯原料的技术性和经济效益进行了评估,并与石脑油和丙烷进行了对比。结果表明,歧化异构化尾气裂解性能大大高于石脑油,与丙烷相比互有高低,但其经济效益远远高于石脑油和丙烷。     

硫酸装置尾气脱硫工艺的选择与运行

介绍了南化公司硫酸磷肥部为实施硫酸尾气二氧化硫治理项目,为3套硫磺制酸装置选用超重力吸收-喷射氧化和氨法工艺新技术处理尾气,并将转化工序原先采用的柴油直接升温法改造成电加热器干燥空气升温法,从而大幅提高了升温速度。采用尾气处理工艺后,放空二氧化硫质量浓度控制在200 mg/m~3以下,且硫酸装置尾气二氧化硫治理系统实现了与主装置同步稳定运行。     

氢回收工程的改造与投运

合成氨生产过程排放的尾气通过氨回收及其配套的氢回收装置回收其中的氨及氢气,解决投运过程中存在的问题,使尾气再进一步回收,取得环保、经济效益双丰收。     

VC净化气在氢气锅炉中的应用

介绍了利用经变压吸附工艺回收氯乙烯精馏尾气后所排放的含氢废气—VC净化气作为氢气锅炉辅助混燃燃料的工艺过程和安全措施,对VC净化气/氢气锅炉运行的燃料等指标和经济节能效益作了说明。     

氯乙烯精馏尾气吸附装置运行总结

在电石法生产PVC的过程中,精馏尾气经冷凝回收后仍含有10％左右的VC,我公司PVC装置为4.5万t/a,每年尾气排入大气中的VC达600t之多,这部分VC排入大气不仅造成巨大浪费,而且严重污染环境。为解决这一问题,公司经深入调研采用活性炭在常压下吸附回收尾气中VC的工艺。该装置由我厂自行设计安装,于1998年5月一次开车成功,至今运行正常,二次尾气排VC含量在2％以下,年回收VC 495t,经济效益和社会效益十分显著。现将运行情况作一总结。