低温钢板的埋弧自动焊

1995年7月,大庆石油化工总厂设备大检修时,化工一厂裂解车间有台C_2进料—出料换热器需要更换。该换热器原为进口设备,设计压力管程和壳程都是3.16MPa,设计温度管程150℃,壳程-23～93℃。国产化制造时,全部材料都采用国产材料,其中外筒体材质为16MnDR(其化学成分和力学性能见表1),规格δ=24mm。为提高生产率,缩短制造工期,筒体对接焊缝采用埋弧自动焊方法进行焊接。     

回转窑简体轴线测量方法与系统

回转窑轴线的测量对于合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置，避免托轮轴瓦发烧，改善筒体的受力状况，保护筒体等，具有重要的实际意义。论述了大型回转窑运行轴线动态测量的原理和方法，包括轮带和托轮直径的在线测量、轮带与筒体间隙的测量、筒体运行轴线水平直线度和垂直直线度的动态测量。设计研制了一种新型大型回转窑运行轴线动态测量系统，该系统具有结构简单、安装使用方便、测量精度高等特点。实际测量应用表明：所述的方法及仪器具有较高的测量精度和可靠性。     

任意角度同径焊接弯头的测绘与放样

在对设备管道的检修过程中，我们常遇到两节或多节任意同径焊接弯头的更换问题。更换弯头的关键在于弯头的测绘与放样，如何能准确、简单、迅速地测绘弯头尺寸并做出其展示图，是提高劳动生产率、缩短检修工期的重要环节。通过生产实践，我们摸索出了简捷测绘弯头尺寸和简...     

大型回转窑支承部位应力与应变有限元分析

回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置等组成。其重力全部作用在托轮上。回转窑经常因为支承结构设计缺陷导致系统生产事故。回转窑是水泥生产的核心设备,筒体长、跨距大,重载荷、大扭矩、多支点、是复杂的超静定运行系统。针对回转窑支承部位传统计算结果精确性差的问题,提出以水泥回转窑为研究对象,利用传统力学方法计算出支承点应力,再用ANSYS分析应力分布状况,依据筒体变形图和应力图,确定危险截面。依据应变云图,确定变形最大档位,调整跨距支承,保证筒体性能,以期为回转窑优化设计提供参考。     

回转窑轴线及相关参数的在线测量法

本文简单介绍运转中的大型回转窑所需要测量的重要参数,如窑中心线、托轮位置、直径、轮带与筒体间隙的测量方法。     

油页岩提油装备回转冷却机支撑与传动装置的设计

支撑与传动装置是回转冷却机的关键部分,用于支撑回转冷却机的简体并带动回转冷却机运转。文中设计了一种回转冷却机,采用双支撑托轮结构,托轮选用滚动轴承支撑。在简体的后轮带处加挡轮来控制筒体的上下窜动。同时采用边缘传动的方式,选用调速电机和大齿圈与小齿轮啮合传动。     

回转窑筒体对接方案探讨

介绍了回转窑大修中新、旧筒体及旧筒体与旧筒体之间的对接方法,提出了筒体对接时的几点注意事项,对回转窑更换筒体具有一定的借鉴作用。     

大型回转窑筒体结构的力学行为分析

运用理论分析和有限元技术,研究复杂重载、多支承、变刚度和超静定的大型回转窑筒体结构力学行为。基于超静定连续梁模型和赫兹理论,计算筒体支撑与摩擦载荷以及轮带与托轮的接触压力和面积,为筒体有限元建模提供边界条件。综合考虑多个附件对筒体载荷与刚度的复杂影响。通过定义当量密度等效处理重力载荷。由于耐火砖层的松散堆砌特点,在含耐火砖筒体模型中,若将耐火砖作为整体赋以砖块刚度与实际不符,故将弹性模量赋以小值,以减弱其刚度影响。首次解析推导出耐火砖对筒体的压力分布公式,建立效率更高、不含耐火砖的函数加载筒体模型。两种模型相互验证地分析筒体的变形和应力状态,并与文献中同类回转窑的应力结果接近。结果表明,回转转矩和摩擦阻力对筒体变形及应力的影响很小;筒体应力最高和横截面圆度最差的薄弱部位均在中间档支承处,解释了掉碎砖现象和潜在安全问题的发生机理,且与该窑体的维护记录相符。文中分析方法和结果对回转窑筒体的安全评估、补强设计和窑线调整均有参考价值。     

薄壁筒体圆整检修平台

指出了薄壁筒体二次圆整检查传统修整工艺的缺陷与不足,介绍了专用工装——圆整检修平台的方案设计及动作原理、性能特点,以及专用圆整检修平台的各种优势。     

500t／d油页岩提油装备回转冷却机托轮装置的设计

托轮装置是回转冷却机的关键部分,用于支撑回转冷却机的筒体。并对筒体起定位作用,使其和轮带能在托轮上平缓地运转。文中设计一种500t／d回转冷却机托轮装置,采用双支撑托轮结构,托轮选用滚动轴承支撑,能较好地保证冷却机安全可靠地运行。     

浅谈M701F3燃机T级检修

燃机检修共分为C检、T检和M检。其中,T检是对燃机的燃烧室和透平缸部分进行检修,包括内筒、尾筒的更换,喷嘴喷水试验,开放透平缸上半,更换动静叶片,测量动叶的叶顶间隙以及测量压气机可导向叶片IGV全开、全关的角度等。     

回转窑焊接工艺设计

本文介绍了水泥工业用回转窑筒体的焊接工艺,由于其体积大以及各段节承担任务的不同,窑体主要由几部分厚度不同的筒节组合而成,因此,窑体的焊接是一个关键环节。焊接工艺设计时应遵循水泥工业用回转窑国家标准的规定,然后结合实际情况,确定筒节的节数,以及焊缝的条数,先设计出各个筒节的焊接工艺,再设计出两筒节间的组合焊接工艺,并合理安排焊缝的相对位置。     

大型回转窑支承系统的力学行为分析

对操作工况下大型回转窑支承系统的力学行为规律进行理论分析和接触非线性有限元仿真.根据轮带结构和运行特点,解析导出轮带内壁受简体的压力分布公式,修正了长期以来前人轮带压力公式的不妥之处.基于Ansys及其APDL( Ansys parametric design language)编程,实现对支承系统的多体接触模型在分布压力、摩擦转矩和预紧配合作用下的复杂加载及其边界非线性有限元模拟,获得回转窑支承系统的变形与应力分布规律.结果表明,轮带与托轮之间是循环挤压过程;每回转一周,轮带内外表面的等效应力经历五次脉冲循环,在与托轮接触处的峰值应力达最大.托轮外表面也存在较高接触应力.循环应力集中是使轮带与托轮发生表面疲劳失效的根本原因.过盈配合与支承载荷的双重作用,导致轮孔在与轮轴的配合端面成为托轮强度的最薄弱部位,可解释轮孔开裂或喇叭口失效现象.摩擦转矩使载荷偏置,导致支承系统应力分布非对称,故左右对称模型只适用于停工状态,对操作工况是不准确的.这些认识对回转窑支承系统的设计、检修和窑线调整具有参考价值.     

浅谈换热器管束的完整性管理

换热器管束因管壁太薄,在运行过程中发生失效的概率远高于其管程和壳程筒体,更换频繁.本文依据风险评估的理论提出了换热器管束的完整性管理方法,其中包括管束失效形式、风险评估方法、检测范围和检测方法的选择、修理需要注意的事项等内容.以期在检修过程中通过完整性管理方法的应用,科学指导工厂换热管束的专项检测和维修、更换工作.     

高强钢焊接一例

我单位在设备改造过程中,焊制过如图所示的高压容器。为了降低成本,缩短工期,左右两段筒体均采用已经机械加工的旧筒体。 一、可焊性分析 筒体材料为(921)高强钢,化学成分见下表。     

中核集团公司成功研制磁控法拉第筒

近日,磁控法拉弟筒由中核集团原子能院核物理研究所研制成功并投入使用。法拉第筒是束流测量的专用设备,广泛应用于加速器等领域。在高真空瞬间冲击力下,法拉第筒波纹很易损坏。更换法拉第筒波纹管不仅繁琐需要花费大量时间,而且检修人员要遭受很大放射性剂量照射。     

催化稳定塔过渡段塔体开裂原因分析

通过对断口的宏观形貌和微观取样分析， 认为其开裂是由高应力低周疲劳和应力腐蚀共同作用而发生的。其应力主要来自于设备检修停开工蒸汽吹扫塔内时， 加强圈与筒体夹层内液体膨胀、汽化所产生的内压，以及加强圈与筒体的温差应力；而焊接残余应力的存在，提高了开裂处的应力水平，本文同时提出了防止再次开裂的措施。     

大型回转窑筒体制作工艺方案

通过对大型回转窑筒体重要性分析,制定了筒体制作工艺方案。工艺中对单个筒节端面坡口加工、段节同轴度检测工艺方案的设计,保证了回转窑中关键件筒体的制作精度,从而为回转窑设备的正常运转奠定了基础。此方案对筒体同轴度的测量更加精确,为今后筒体制作提供了新的思路。     

多层包扎式筒体焊接缺陷区的裂纹分析

针对多层包扎式合成塔筒体环焊缝两侧的筒节层板贴合不良,出现结构不连续,引用壳体理论对缺陷区的变形和应力进行了计算,经分析论证推断出于高度应力集中的焊接缺陷处将萌生出疲劳微裂纹.因而必须采取严格的焊接工艺,以防止产生焊接缺陷.     

回转系统的使用与维修(六)

<正>一.常见故障及排除方法1.不回转或回转动作迟钝(1)液压马达原因:柱塞与油缸筒体咬接或卡住;轴承或轴损伤。排除方法:柱塞与油缸筒体成组更换;更换轴或轴承。