钻杆螺纹无损检测方法综述

钻杆螺纹根部疲劳裂纹是钻杆钻井服役中产生的常见缺陷类型，是钻杆发生断裂的一个重要原因。分析了钻杆螺纹失效的特点，介绍了国内外现有的几种钻杆螺纹的无损检测方法，对这些方法的原理、实现方法及优缺点进行了说明与分析，最后对钻杆螺纹的检测方法进行了总结。     

管状螺纹联接件超声探伤方法研究

钻杆和钻铤等管状螺纹联接件是钻探和石油钻井工业中的关键设备，对管状螺纹联接件的超声检测方法进行了研究，以钻铤检测为例，介绍探头设计的考虑因素和计算方法，据此研制的接触式线聚焦双斜探头，能满足管状螺纹联接件的探伤要求。     

一种机器人螺纹装配位姿调整新方法的理论研究

本文首先简要介绍一种用于螺纹孔方向偏差检测和位置检测的新颖光纤传感器的机理，重点介绍基于该传感器在ＳＣＡＲＡ机器人螺纹装配应用中螺纹孔位姿偏差的调整及仿真的理论研究。结果表明，借助螺钉与螺纹孔相对位置状态划分及相互转化从而逐步减小位姿偏差的调整方法，是一种简捷，易行，实用的方法。     

钻杆连接螺纹磁扰动检测方法与系统

为了满足钻杆连接螺纹高效、可靠的检测需求,针对现有检测方法与装置的不足,提出了一种钻杆连接螺纹的磁扰动检测方法。利用COMSOL软件仿真分析了永磁体几何参数以及提离高度对螺纹根部磁化状态的影响,获得了最优的永磁体参数;并与高灵敏度霍尔传感器相配合制作成检测探头,然后根据螺纹曲率变化的特点,设计了多自由度自适应的探头跟踪机构,分别设计了钻杆连接内外螺纹的检测装置,检测效率为30 s/根,最小检测深度为0.15 mm。     

油套管螺纹区缺陷检测方法

针对油套管螺纹区的结构特点和缺陷特征,介绍了几种油套管螺纹区漏磁检测的实验方法、装置和实验结果。对远场磁场检测方法、带浮动的以及不带浮动的开放式漏磁检测方法进行了对比分析,总结出了一种方便、可行的油套管螺纹漏磁检测方法。     

基于激光三角法的螺纹量规自动检测系统设计

为实现对螺纹量规大径、小径、中径、螺距、牙型角(牙型半角)等螺纹参数的快速检测,全面反应螺纹实际情况,并提高检测质量、减少检测成本,设计了一种基于激光三角法的螺纹量规非接触式自动检测系统的检测方法.着重研究了该系统基于激光三角检测原理的非接触式检测螺纹量规各参数的设计思路、工作原理和实现方法等内容.设计了由三坐标测量机为位移模块、数控转台为旋转模块、激光位移传感器为检测模块以及控制装置数控处理、控制、评价模块等组成的检测系统,并给出了螺纹主要参数的算法以及数据采集、处理等手段.研制了相应的专用检测软件,进行了相应的实验研究.实验结果表明,该系统能全面反应出螺纹量规实际情况,测试精度高、检测成本低、工作效率高.     

交变漏磁检测在螺纹缺陷检测中的应用

在参考国内外对相邻缺陷漏磁信号进行仿真分析的基础上,建立了螺纹中缺陷检测的理论基础。定性分析了漏磁方法检测螺纹时各阶段的信号特点,提出了提取局部极大值的缺陷识别方法,并对螺栓螺纹结构中缺陷的检测进行了实验验证。     

油管螺纹漏磁检测探头的设计

根据油管螺纹分离式漏磁检测原理,对螺纹检测探头的设计进行了研究.设计了基于集成霍尔元件差分阵列组合的油管螺纹漏磁检测探头.试验表明,该检测探头能够有效地消除油管螺纹检测过程中的背景磁场信号和螺纹信号,提高了检测信号的信噪比.     

基于永磁体磁扰动的钻具螺纹检测方法与装置

介绍了永磁体磁扰动检测原理;对基于永磁体磁扰动的钻具螺纹检测传感器进行了设计;并给出了钻具螺纹磁扰动检测系统结构;最后对该系统进行了检测测试,结果表明该检测方法有着很好的使用效果和很强的实用性。     

油管对扣螺纹隔层漏磁探伤方法实验分析

介绍了油管对扣螺纹缺陷的隔层漏磁检测方法。首先采用有限元仿真对该方法进行了可行性论证分析,随后通过实验验证。结果表明,在激发出对扣螺纹牙型信号的基础上可发现其上的缺陷异常信号。本文所提出的方法可以在不拆扣的情况下对螺纹啮合区上的缺陷进行检测,减少了检测过程中拆卸油管接箍的工序,提高检测效率的同时也降低了劳动强度。     

真空助力泵制动主缸出油孔螺纹缺陷涡流探伤仪的设计

轿车真空助力泵制动主缸出油孔螺纹缺陷影响制动安全,在生产中需要对螺纹缺陷进行严密监测.本文论述了涡流检测制动主缸螺纹缺陷的原理和系统硬件组成方案,对各系统组成进行了分析,并介绍了一种运用复杂可编程逻辑器件对信号相位进行数字测量的方法.实验结果表明,该装置能够对各种螺纹缺陷进行有效的检测.     

钻杆管螺纹型面信息在机测量方法研究

为解决因实际因素限制所导致的钻杆管螺纹无法应用现代测量方法检测的问题,设计并实现了钻杆管螺纹型面信息在机测量系统。基于激光三角原理采集螺纹型面原始数据,提出了一种将自适应莱依特准则与基于改进小波自适应阈值相结合的点云数据去噪方法,并应用该方法对扫描数据降噪处理;通过抗差最小二乘法对降噪后数据进行拟合,再根据拟合廓形导数情况对进行分段并提取特征点;最后通过提取的特征点计算螺纹廓形参数。该系统可以实现螺纹的在机非接触测量,操作简单且可以实时检测螺纹加工质量,提高了检测精度和效率。     

油管疲劳累积损伤的磁记忆检测

研究了油管的破坏形式及磁记忆检测方法，使用应力集中磁指示仪对油管螺纹和周向裂纹进行了检测和数据分析。结果表明，磁记忆是检测油管缺陷和应力集中程度的有效方法。得出了油井中应重点检测靠近井口的1～10和80～90根油管，给出了油管上的重点检测部位。     

基于激光三角法的石油螺纹在机检测分析

以往石油管锥螺纹检测主要以螺纹规检测为主,针对其人工检测效率低、受人为因素影响大等弊端,提出了一种非接触在机螺纹检测方案。该方案基于激光三角法原理,通过镜面反射的安装方式将高精度激光测头用于检测内外管锥螺纹,将测得的数据利用滑动窗体自适的莱以特准则剔除跳跃点,再利用最小二乘法将上述平滑处理后的数据线性拟合,得到螺纹牙廓形数据,通过牙廓形数据可以计算得到螺纹的各项参数,实现了内外管锥螺纹的在机检测过程。对比以往检测方式,该检测方式精度高、效率高、受人为因素影响小,并攻克了以往高精度激光测头难以深入内螺纹测量的技术瓶颈。     

钻具螺纹的交流漏磁法探伤

采用交流磁场检测法对钻具螺纹进行了探伤。介绍了该方法的基本原理和实现方法,制作了缺陷标样,给出了试验结果。检测时霍尔探头沿螺纹根部扫描,实现了高精度的探伤。     

小角度直探头在NC螺纹超声波检测中的应用

采用纵波直探头检测NC螺纹时,由于主声束与螺纹锥面存在夹角,螺纹牙底的缺陷容易漏检。为了防止缺陷漏检,本文提出采用小角度直探头检测NC螺纹的想法,并通过设计制作小角度直探头和对比试块、制定检测工艺等,实现了螺纹牙底缺陷的有效检测,并通过破坏试验确认了检测结果的有效性。     

钢管内螺纹的检测方法及系统

内壁螺纹槽超深的热轧无缝钢管不符合相关质量标准。用漏磁高速检测技术结合计算机智能识别软件构成的内螺纹钢管高速检测方法和系统可准确探测和识别内螺纹，能标记超深螺纹位置和持续范围。此检测信息反馈到轧制工艺中，可明显提高合格钢管产量。系统检测速度20～60m／min；检出内螺纹槽深0．4～2mm。     

高压螺栓环向裂纹超声波检测方法

介绍了一种利用纵波直探头对高压螺栓环向裂纹的超声波检测方法。寻找螺纹波的规律并通过螺纹波规律是否打破来判断是否存在裂纹。     

基于磁记忆检测的钻具螺纹修扣前后应力集中程度的评价

钻具螺纹部位在钻具的服役过程中由于受到较大而复杂的载荷作用,容易发生应力集中而造成疲劳损伤。当应力集中达到一定的程度时会使钻具螺纹失效,进而对生产带来严重影响。降低应力集中程度的有效方法之一是对螺纹进行修扣处理。目前现场对修扣处理过程存在一定的盲目性,缺乏一定的检测技术指导。使用磁记忆检测方法来分析钻具螺纹的应力集中程度在修扣前后的变化,验证螺纹修扣在降低螺纹应力集中程度的有效性,并判断出钻具螺纹修扣后的应力集中程度的状态等,为现场提供有效的技术支撑。     

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胀断连杆挤压螺纹是行业内的先进技术,但其质量检测评价参数缺乏清晰的标准.以C70S6胀断连杆为例详细介绍了挤压螺纹的成形机制和挤压工艺,概述了挤压螺纹的优点及其主要影响因素,提出了胀断连杆挤压螺纹质量的检测评价参数,认为挤压螺纹的牙高率、表面硬度、粗糙度及加工精度等参数对其质量检测评价尤为重要,且已在柴油机胀断连杆挤压螺纹生产实践中得到了应用.