热连轧粗轧机速度控制的分析与优化

粗轧机速度控制采用低速咬钢、高速轧制、低速抛钢的可逆轧制模式。因为受限于上下主电机轧制电流差别大,主传动系统的轧制速度不高。分析发现,主传动控制系统以牺牲电流为代价保证上下电机转速平衡。通过在主传动控制程序中引入负荷平衡环节后,使上下传动电机电流差控制在8％以内,同时提高了粗轧机各道次轧制速度,使单卷轧制时间比未提速前节约了8s,提高了粗轧机的轧制节奏。     

热轧板带生产线精轧咬钢信号的控制改进

热轧生产线活套动作由跟踪系统来控制。控制系统的跟踪修正是由实际的轧机咬钢和抛钢信号来触发;由于轧机标定的原因,在轧制极薄规格时,下游机架设定辊缝较小,造成实际辊缝已经压靠并产生轧制力。而轧制力的触发修正了带钢头部的位置,致使上游活套上抬以达到控制机架间恒张力的作用,一旦咬钢信号建立有误,势必造成轧制事故,所以机架咬钢信号判断依据的给定至关重要;首钢京唐钢铁公司热轧生产线提出了依据本架轧机实际轧制力与压靠力的差值来判断是否咬钢,实际应用后保证了生产线的稳定运行。     

R3粗轧机轧件翘头攻关实践

通过对在620热轧带钢生产中粗轧轧机R3出现的翘头问题的分析,找出了轧件温度不均匀、轧辊磨损不一致、工作辊上下辊径不同等问题产生的原因,通过合理安排轧制计划、保证钢温均匀性、制定合理的配辊制度等措施,基本解决了粗轧轧机R3的翘头问题,保证了生产稳定进行。     

一种棒材轧机咬钢速降补偿控制方法及其应用

为了解决棒材连轧机组咬钢速降大造成的堆钢问题,提出一种改进的棒材连轧机咬钢速降补偿方法。通过传动装置负荷观测功能观测负载变化情况作为判断咬钢的依据;优化速度超前量撤销策略。两者配合使用,改善轧机咬钢时的速度及力矩波形。此方法应用于实际生产后钢材次品率显著降低。     

模块化轧机控制系统在高速棒材生产线中的应用

随着低压变频/调速技术的进步,独立传动的模块化轧机代替传统的集中传动的精轧机组,成为当前高速棒材生产线的主流技术。针对多台模块化轧机的控制难点,建立了活套数学模型,引入了虚拟活套技术,并给出了活套高度和堆钢量的非线性关系。针对轧制过程中的咬钢速降问题,对机械设备、变频传动建立了三机架模块化轧机的数学模型,理论推导了单机架咬钢速降和力矩冲击,仿真分析了多机架咬钢速降过程。结合国内外高速棒材生产线工程,介绍了3种模块化轧机控制系统硬件组成,分析了转速预控和转矩预控这2类冲击补偿方法,通过实际工程数据验证了仿真算法的正确性。     

薄板带钢热连轧精轧机组咬钢判定条件的分析与优化

在薄板带钢热连轧生产中,精轧机组的咬钢信号作为重要的联锁条件参与轧机过程控制。在分析目前国内CVC轧机咬钢信号产生方式的基础上,提出在轧机刚度测试中采集离散辊缝与轧制力,采用最小二乘法拟合得到连续辊缝与轧制力关系曲线回归方程,利用此方程计算轧制力并与实测轧制力比较,其差值用于咬钢信号的产生。该方法在现场实际应用中效果良好。     

恒刚度轧制改善R0粗轧机的轧制板形

R0粗轧机安装以来由于轧机两侧刚度差异大以及板形差易导致精轧废钢。一直不能正常使用，通过采用改变轧制控制的方式来改善R0粗轧机板形，使其能正常使用。     

恒刚度轧制改善R0粗轧机的轧制板形

R0粗轧机安装以来由于轧机两侧刚度差异大以及板形差易导致精轧废钢，一直不能正常使用，通过采用改变轧制控制的方式来改善R0粗轧机板形，使其能正常使用。     

高强奥氏体不锈钢冲击辊印缺陷控制

介绍了高强奥氏体不锈钢冲击辊印缺陷的形貌和产生机理。分析了加热过程中板坯上下表面温度控制、粗轧上下辊速度差和粗轧压上参数对该缺陷的影响。针对轧制穿带咬钢瞬间存在的冲击降速现象,在控制系统中增加冲击增速补偿参数,通过试验跟踪确定了合理的冲击增速补偿参数。对轧制过程中影响温度的其他相关控制点进行了讨论,并提出了改进措施。通过对以上相关工艺点的改进,高强奥氏体不锈钢冲击辊印缺陷减少,取得了良好的效果。     

粗轧R1轧机分炉自动水平调整

针对武钢某热轧厂粗轧R1轧机在取向硅钢交叉轧制时的板型问题,设计了分加热炉号自动辊缝倾斜调整功能,同时改进工作辊平衡压力控制,达到了优化粗轧R1出口板型控制的目的。     

制氧站膨胀机振动监测系统改造

介绍了首钢京唐公司制氧站膨胀机振动监测系统。结合硬件构成分析了原有振动监测系统缺陷,针对缺陷提出振动监测系统改造方案,对改造后的振动监测系统的优势进行了总结。     

某矿爆破震动信号的Hilbert-Huang分析

通过某矿山测试所得的爆破震动信号,应用的希尔伯特—黄(HHT)分析法,提取具有实际物理含义的IMF分量,得出爆破震动信号的Hilbert能量谱。分析出该爆破震动的主要频率集中在低频段,从Hilbert能量谱可以直观看出信号能量在时间、频率上的分布情况,这对爆破震动的安全控制具有指导意义。     

2160 mm热连轧机组F2精轧机振动机理及测试

针对2160 mm热连轧机组第2架精轧机（F2）在轧制薄规格产品时频繁发生振动的问题,对该轧机开展了综合测试。介绍了振动现象,分析了振动类型。考虑轧制界面动特性,建立了新的轧制界面摩擦力模型,表征了界面的正负阻尼作用。在此基础上,考虑上下辊系不同运动状态构建了轧机扭转和水平方向的耦合振动模型。基于上述模型,模拟了轧机的自激振动,仿真结果表明,轧机振动形式为上下工作辊扭转和水平方向均反向运动,振动频率为扭转一阶固有频率,与现场测试现象相符合。最后分析了轧制工艺参数对轧机自激振动的影响,并提出了相应的可行抑振方案。     

考虑振动频率的爆破振动安全标准的探讨

爆破振动安全标准如果不考虑振动频率的影响,则难以准确地衡量爆破振动的危害。文中在分析爆破振动频率对爆破振动的作用后,运用分形理论对其进行定量计算,得出考虑振动频率的爆破振动速度安全判别标准。并针对现场应用。提出采用简单易行的计频允许振速代替单一的爆破质点振动速度来判别爆破安全标准。     

120m2烧结机驱动装置动力学分析

烧结机驱动装置属半悬挂非对称型柔性传动,为利用动力学的观点分析解决设备故障问题,将系统简化为四质量系统力学模型,通过建立运动微分方程组并求解,可得到系统的固有频率、扭振的角位移和扭振力矩。结果表明,扭振频率比转动频率大得多,在设计时除考虑其它载荷系数外,还应考虑扭振放大系数。     

装载机工作装置油气减振系统固有频率与衰减效果分析

计算了装载机工作装置油气减振系统的固有频率,得出了蓄能器充气压力和负载变化对系统固有频率的影响。根据系统简化的单自由度振动模型列出运动方程,编程运算得到装载机满载和空载两种状况下,路面激励频率、蓄能器充气压力和油气减振系统油液管路内径对动臂的振幅衰减效果影响。     

轧机液压压下系统非线性振动诱因分析

具有液压压下系统的轧机被广泛应用在板带生产过程中,为解决液压压下系统引起的轧机非线性振动问题,在闭环控制情况下分别研究了不同阻尼系数、泄漏系数以及控制器比例系数3种系统参数对压下系统垂振的影响。考虑压下缸非线性液压弹簧力建立了轧机液压压下系统垂振模型,通过振动位移时域图和位移-速度相图分析了不同系统参数与系统垂振的相关性。仿真结果表明,由于轧机液压压下系统采用传统PID控制器,液压系统本身阻尼系数、泄漏系数等具有慢时变特性,会使得原有PID控制可能出现功能失效情况,造成系统垂振的发生,该研究为后续设计控制器消除液压系统参数变动引起的垂振有一定的理论和工程实际意义。     

高位板坯托出机传动系统扭振研究

采用集中质量-弹簧模型,建立高位板坯托出机传动系统的扭转振动模型,利用MATLAB计算各阶固有频率及前三阶固有频率所对应的主振型,分析该传动系统的振动特性,为设计高位板坯托出机传动系统结构提供了理论依据。     

轧机扭振新微分算子法研究

1982年春,在应用微分算子法和模态分析法等计算中板轧机主传动系统扭转振动固有频率和扭振扭矩放大系数时,发现前苏联学者斯·恩·科茹夫尼科夫《带弹性键环机械动力学》中,应用微分算子法求解系统扭振动态响应有错误,计算结果与模态分析法、拉氏变换法等不同。在本论文中,提出微分算子法解常系数非齐次线性微分方程组的一种新解法并结合实例进行具体计算。虽然微分算子法较复杂,但它的结果较为清晰,能对各参数的影响进行分析,由此可研究采取相应的对策,较其它的方法有独特的优点。     

CSP轧机振动和振纹的试验研究

为了找出珠钢CSP热连轧机组在轧制薄规格集装箱板时出现振动的规律和机理,对该机组中间3架轧机的主传动系统扭振、机座系统垂振、抑振措施进行了现场测试,并对带钢(轧辊)振纹和工艺参数、轧机振动之间的关系,振纹形成必要条件等进行了研究.结果表明:F2轧辊振纹频率为14 Hz,是由齿轮座齿轮啮合冲击激起主传动扭振造成的;F3轧辊振纹频率为54 Hz,是由接手弧形齿啮合冲击引发辊系水平振动造成的;F4轧辊振纹频率为78 Hz,是由机座水平系统共振造成的;对F4来说为避免振纹形成,在一定轧速下需谨慎选择工作辊直径.对比试验发现,关闭乳化液和采用高速钢轧辊对振动的抑制有较好效果.