罐区液压安全阀隐患排查及优化措施

液压安全阀是提高储罐安全生产的重要设备,在机械呼吸阀失效时,它起到对罐体安全密封和防止罐体损坏的作用。在控制经费的情况下,对液压安全阀进行多次优化测试,建议在极端低温情况下采用25#环烷基变压器油;简化现有液封油高度公式,计算最佳加入量,节能降耗;对液压安全阀进行改造,减轻作业人员工作强度,保证罐顶清洁;增强员工对液压安全阀事故泄压设备的认知,建议在罐顶设置压力远传,风险意识前置,实时监控罐内压力。     

拱顶储罐腐蚀原因分析及防腐措施

拱顶储罐是炼油厂最常见也是最重要的储存设施,罐的腐蚀问题不仅造成罐体的减薄和安全风险的增加,而且大量的锈蚀物也常常会污染油品的质量。分析拱顶储罐腐蚀的主要原因,采取必要的防腐措施,对保护储存油品的质量、延长罐的使用寿命有着积极的作用。     

液蜡储罐的腐蚀与防护

0前言中国石化荆门分公司的液蜡罐,1991年建成投产。液蜡罐高8～9m,容量为400～1000m3,罐体使用A3钢,操作条件为常温常压。2001年检修时发现605#罐底板及底圈板腐蚀较为严重,底板上有大小不等的腐蚀坑,并有大量腐蚀产物沉积。底板由原设计厚度的5m m减薄到2m m,下圈板也已减薄严重,最薄处只有1m m左右。底内表面呈现不均匀的点蚀和坑蚀,罐壁和罐顶的腐蚀较为均匀,在接近罐壁的罐顶边缘有多处坑蚀存在。据车间技术人员介绍,由于腐蚀造成的液蜡罐穿孔、漏油、罐壁强度下降的现象频繁发生,锈蚀产物也会影响油品质量。因此,我们对液蜡罐的底板…     

硫铵母液罐腐蚀破坏研究报告

本文介绍了六台硫酸铵母液贮罐防腐层及罐体的不同腐蚀状况,研究分析了其不同腐蚀类型、腐蚀历程及腐蚀机理。 其中2~#、3~#、4~#、5~#、6~#罐主要为有机溶剂对高聚物材料的溶蚀性破坏；1~#罐的八蚀孔为缝隙→孔蚀类型腐蚀;B蚀孔为缝隙→SCC类型腐蚀。研究分析了贮蚀经防腐后,耐蚀寿命反而极大缩短的原因。并对大型贮罐腐蚀与防护,提供了引以为戒的经验教训。     

浅谈MEG存储罐建造及热喷铝制造工艺

MEG是贫乙二醇的简称,常作为油气脱水剂广泛应用于海洋油气开采中。在工业实际应用中,MEG极易吸水而形成水、乙二醇的混合溶液,该混合溶液极易导致钢铁材质的贫乙二醇罐腐蚀造成泄漏。热喷铝涂层本身极耐腐蚀,并且能阻止水、空气及其它腐蚀介质到达钢铁基体。同时,热喷铝层本身不溶于贫乙二醇和水,是贫乙二醇罐内部防腐的首要防腐方式。MEG存储罐由罐体、内部工艺管线和热喷铝防腐涂层组成。详细描述MEG存储罐的罐体制造、管线安装、焊缝密性检查、压力测试以及热喷铝施工工艺和注意事项。     

常压石油储罐腐蚀及防护

介绍处于干旱西北地区的石油储罐在没有设置电化学保护措施下,长期在酸、碱、盐及土壤、雨水、积雪自然环境中遭受腐蚀,致使储罐处于不安全在役状态,其中,油罐外壁和顶部受到大气腐蚀,罐底主要受到土壤腐蚀,罐壁第一块圈板金属被沥青砂散水坡掩埋处的酸性雨水腐蚀。油罐内壁的腐蚀根据内壁所处的不同环境,出现4个腐蚀区。罐顶部腐蚀的主要原因都是水蒸汽、空气中的氧以及油品中挥发的硫化氢造成的电化学腐蚀。腐蚀包括溶解氧、电化学腐蚀、二氧化碳、硫化氢等,从罐体选材、施工、维护、保养,有针对性的防护及合适的防护措施,可以有效地避免事故发生。     

润滑油储罐的边缘板防腐蚀措施

介绍了石油储罐边缘板的腐蚀情况,其中有保温层的储罐腐蚀比无保温层储的罐腐蚀更加严重。罐底边缘板的腐蚀主要原因是,罐底板变形并与罐底基础脱开,腐蚀介质易通过边缘板与基座之间的空隙进入发生电化学腐蚀。分析对比储罐边缘板,采用CTPU-2专用弹性密封胶具有良好的耐腐蚀性、耐水性及抗老化性,与钢铁和混凝土有很强的粘接性能和弹性,可以吸收因液位波动施加于罐底边缘板变形的应力,彻底克服了普通高聚物固化后呈刚性、在外力作用下极易开裂的缺点,能产生很高的经济效益。     

LNG储罐混凝土外罐稳定工况载荷及应力分析

LNG储罐结构复杂,构件种类多,受力复杂,分析极限工况下储罐各部位的应力分布,对于研究全容式混凝土LNG储罐失效具有重要的意义。为此,通过对储罐的罐顶结构简化,在考虑储罐受到的可变载荷的基础上,对罐体受力荷载系统进行了分类计算和等效处理,建立罐体承载能力极限状态下的罐顶结构载荷、预应力载荷及其他各类可变载荷的组合工况,并采用ANSYS软件建立简化后预应力混凝土外罐的1/4部分的有限元模型,通过结构化网格处理和易发生应力集中处网格加密处理,对罐体各类荷载进行了等效处理,分析了储罐在承载能力极限状态下的罐体温度和应力分布。结果表明:(1)空罐工况下罐顶处最大受压受拉应力发生在储罐承压环处,最大应变位于最大拉应力-2.81 MPa处;(2)空罐工况下承台最大压应力、最大拉应力均位于罐底部与承台连接处外缘,应变最大值也位于承台与罐底接触外缘,此部位易开裂;(3)空罐工况条件下只有罐顶部与承压环应力达到混凝土破坏极限,而储罐其余部位应力均在材料安全极限范围内;(4)满罐风载/雪载工况下,罐体混凝土墙在各部位均达到混凝土材料强度极限;(5)满罐风载/雪载工况下承台与罐底连接部位处于混凝土材料受拉应力状态,且拉应力强度远远超过强度极限,该部位小裂纹在一定条件下易发生裂纹扩展;(6)罐体在热角保护部位的压应力达到混凝土抗压强度极限。结论认为,该研究成果为全容式混凝土LNG储罐失效分析提供了理论参考。     

基于Ansys的锚固式储液罐模态分析

地震灾害对储液罐的危害巨大,储液罐的抗震研究非常必要。利用Ansys软件建立了锚固式储液罐的有限元计算模型,计算了储液罐的前10阶固有频率,给出了三维主振型图。各阶振型的x向、y向最大应力及主要变形均发生在罐体上沿,说明由于振动产生的罐体破坏容易发生在罐体上沿,因此罐体顶部的抗震加固非常重要,抗震加强圈应靠顶部设置。     

三元复合驱油井光杆防腐试验

三元复合驱油井光杆腐蚀属电化学腐蚀。腐蚀的主要原因是三元复合驱油井井液中含有大量的钠、钾金属阳离子及碳酸根等阴离子 ,使井液呈强电解质性。当光杆在井液和空气两种介质中交替运动时 ,附着在光杆表面的Ｏ2 作为氧化剂 ,使光杆电化学腐蚀的阳极反应和阴极反应能够不断地进行下去 ,由此造成光杆腐蚀。针对这一问题 ,提出了3种防腐措施 ,并通过室内试验的方法检验这 3种措施的防腐效果及综合防腐性能 ,从中优选 1种 ,以用于油井生产实际。1 光杆防腐措施(1)热浸锌光杆。这种方法是将清洗干净的光杆浸入 4 5 0～ 5 0 0℃的液体锌液池中 ,…     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

分子筛装置交换反应罐焊缝腐蚀及防护

某石化公司催化剂厂分子筛装置交换反应罐焊缝腐蚀严重,焊缝腐蚀的部位主要集中在罐体。通过对交换罐内腐蚀介质分析和焊接件的耐蚀性评价,腐蚀原因主要是由酸性条件下Cl^-引起的晶间腐蚀和应力腐蚀开裂,并从焊缝焊接技术的改进、焊缝表面的防腐蚀处理及新交换罐的选材等几方面提出了建议性防护措施。     

原油储罐内腐蚀机理与防护

为了提高原油储罐的使用寿命,对储罐内不同部位的腐蚀机理进行了分析,并对现有防腐技术现场应用效果进行了评价。结果表明：沉降罐罐底局部腐蚀最为严重,以局部点蚀、坑蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀和微生物腐蚀;罐顶气相空间腐蚀次之,以片状腐蚀为主,腐蚀机理主要为化学腐蚀;罐壁腐蚀程度相对较轻,以均匀腐蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀。根据研究结果提出了相关防护措施：在储罐罐底及以上5 m位置采用EEC弹性环氧复合涂层+阴极保护装置相结合的防腐工艺;通过安装负压排泥装置、研究新型低温破乳剂等技术有效延长储罐服役寿命;进一步排除储罐渗漏等安全隐患,提高站库运行安全系数。     

不合格柴油罐腐蚀原因分析与防护措施探讨

福建炼油化工有限公司油品车间2台不合格柴油罐投入运行以来,气相部位在潮湿大气和储存油品中挥发的硫化氢共同作用下,罐顶板、上层圈板存在不同程度的腐蚀减薄,腐蚀严重的部位已穿孔。液相部位的罐底板,由于碱渣中性油带有的硫酸沉积,造成底板局部位置腐蚀严重。针对不合格柴油罐的腐蚀原因和主要腐蚀部位,从改善腐蚀环境和采用涂层隔离两方面,提出了相应的防护措施。     

大型储罐海水试压防腐施工技术

在沿海地区采用丰富的海水进行大型储罐试压沉降,可节约大量的淡水资源,获得显著的经济和社会效益。采用该方案的关键是防海水对储罐的腐蚀。文章在论述了采用物理隔离防护和电化学防护相结合工艺原理的基础上．从罐体海水试压防腐蚀设计、罐体铝合金阳极安装、试压系统安装、罐体临时防护漆涂刷、海水试压及排放处理、罐体冲洗及检测等方面阐述了大型储罐海水试压防腐施工技术。     

催化裂化再生系统应力腐蚀开裂的预防

文章分析了材料的选择、应力水平及腐蚀介质对应力腐蚀开裂的影响,介绍了再生烟气的露点温度计算方法、设备壳体的外保温结构和衬里设备壳体壁温的计算方法,论述了避免壳体金属内壁产生酸性冷凝液以及消除产生应力腐蚀开裂的可能性。     

储油罐腐蚀特征及失效分析

以克拉玛依石化公司储油罐腐蚀为例,对储罐腐蚀的类型及部位进行了分析.储罐腐蚀可分为罐顶腐蚀、罐底内侧腐蚀及罐底外侧腐蚀.罐顶外壁主要为大气腐蚀或因废水引起的电化学腐蚀,其内壁为因结露而引起的电化学腐蚀;罐底内侧沉积水中含有H2S,CO2,Cl-和泥砂引起点蚀;罐底外侧为潮湿环境下引起的电化学腐蚀.因此,提高罐顶排水和保温层防水性能十分必要,同时应采取必要的防腐蚀措施和改进油罐基础的设计.     

不锈钢盐酸储罐腐蚀原因

对一立式不锈钢盐酸储罐腐蚀失效形式进行调查分析,由于玻璃钢防护层的抗渗性较差,造成介质渗透,引起缝隙腐蚀和点蚀。焊缝部位异种材质间的电偶腐蚀和Cl-是产生缝隙腐蚀和点蚀的主要原因。采用橡胶衬里可使设备得到有效保护。     

汽油储罐内壁防腐蚀经验

中国石油天然气股份有限公司前郭石化分公司131号钢制(A_3F)由浮顶汽油罐于1984年投用,1992年开罐检查发现已严重腐蚀(未采取内防腐蚀措施)。文章对该罐的腐蚀部位及腐蚀机理进行了介绍和分析,并介绍了近几年采用PU-91型弹性导静电涂料进行内部防腐蚀的情况,以供同行参考。     

柴油罐罐顶腐蚀穿孔分析及防护

安庆分公司储运部501号、502号柴油罐顶局部减薄严重至穿孔。经分析这两台柴油罐无保温且储油温度较高,同时炼油装置加工的为高含硫原油。该文对腐蚀现象进行分析,认为是露点腐蚀造成的,并提出了防护措施。