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环形拉深筋阻力计算及影响因素分析 总被引:7,自引:1,他引:6
拉深筋可以用来防止内皱的出现 ,本文对使用环形拉深筋拉深的变形机理进行了理论分析和试验研究 ,得到了使用环形筋压边时的拉深力公式及筋的阻力公式。此外 ,本文还讨论了筋的结构参数对拉深力以及筋的阻力的影响。其结果是 :上述两种力的大小主要受板料对筋的最终包角、筋及槽的圆角半径 3个因素影响 相似文献
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对拉深成形过程中板料经过梯形拉深筋时的变形情况进行了分析,运用能量法建立了一种简单实用的梯形拉深筋等效约束阻力计算模型,利用Dynaform软件对梯形拉深筋的等效约束阻力进行了模拟,将计算结果与模拟结果进行了比较。分析结果表明:在拉深成形过程中,如拉深筋设置在圆弧部位,板料经过拉深筋后最终等效约束阻力是随拉深过程的进行而变化的;板料通过设在直线段的筋产生的等效约束阻力,在一定的压边力下,其值为恒定的值;理论计算与模拟值基本吻合,在数值模拟时,该模型可以作为等效拉深筋使用。 相似文献
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针对理论计算拉深筋阻力的复杂性,提出了一种通过试验方法简便测定拉深筋阻力的方法。利用正交试验法安排试验,完成了整个试验测试,得到了试验所需数据,并采用直观分析法、方差分析法对试验数据作了详尽的分析。 相似文献
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板料在半圆形拉深筋中的变形研究 总被引:6,自引:8,他引:6
拉深筋是板材成形中的重要控制手段之一,目前对拉深筋的研究虽取得了一定的成果,但有关它对板材成形的影响研究还较欠缺。本文利用数值模拟的方法,研究了半圆形拉深筋的筋高和各凹槽圆角半径即结构尺寸对板材通过拉深筋后的厚度和累积等效应变的影响。研究结果表明,在半圆形拉深筋中,板料每通过一个圆角,其厚度都有所减薄,累积等效应变增大。筋高与板料的减薄量和累积等效应变之间存在良好的线性关系,随着筋高的增大二者也增大;并且拉深筋的各圆角半径的增大都使减薄量和累积等效应变减小。 相似文献
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利用冲压CAE分析软件建立了车门板零件数学模型.并设置了各个参数,分析了车门板拉深模具中拉深筋的结构参数对筋阻力的影响. 相似文献
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基于数值模拟的C柱内板拉延筋设计与优化 总被引:2,自引:0,他引:2
合理布置拉延筋是控制汽车覆盖件拉延成形质量的重要手段。根据C柱内板的结构设计拉延数模,基于Dynaform软件平台对不同拉延筋布置形式下该零件的拉延成形过程进行数值模拟,通过对比分析模拟结果,确定了拉延筋的合理布局。在此基础上,结合正交试验法对压边力、拉延筋高度和拉延筋圆角半径进行优化设计。将优化参数用于实际试模,物理试验和模拟结果较吻合,证明了数值模拟的可靠性。 相似文献
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根据模具设计中拉深筋设计的经验原则,利用DYNAFORM软件的等效拉深筋技术,针对具有不同的模口形状的拉深件进行拉深模拟,分析验证拉深筋的一般设置规律及不同拉深筋对拉深过程中材料流动的影响。 相似文献
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从电磁场的基本理论出发,利用有限元软件ANSYS对三类电磁搅拌器进行了数值模拟,结合相关电磁场理论对金属熔体的受力进行了分析讨论。结果表明:三种电磁搅拌器在熔体区域内的磁感应强度都随着电流频率的增大而减小,不同搅拌器的电磁力随频率的变化情况有所不同。在频率一定的情况下,通过增大电压可增加熔体区域内的电磁力。 相似文献
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针对目前模具设计分析的现状及存在的问题,综述了数值仿真技术在计算毛坯尺寸、拉延筋的模拟、应力及变形情况的分析等方面的应用,为缩短新产品模具开发周期,提高模具及产品的品质和寿命创造了条件. 相似文献
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根据冲压课程教学中的拉深网格实验,采用板料成形数值模拟软件Dynaform对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟,并将模拟结果与理论压边力和物理实验结果进行了比较.验证了数值模拟结果与拉深网格物理实验的一致性,同时也验证了Dynaform板料成形模拟计算结果具有很高的可靠性,在实践中是可以应用的. 相似文献
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脉冲磁通量密度和Lorentz力的数值模拟 总被引:5,自引:0,他引:5
用ANSYS5.5有限元软件对在脉冲磁场中金属熔体凝固条件下,直螺线管线圈及其内部凝固样品中的瞬态脉冲磁通密度、洛伦兹力做了数值模拟。模拟计算结果表明,在脉冲磁场中凝固的条件下,直螺线管线圈内及其凝固样品中脉冲磁通密度和洛伦兹力分布具有轴向、径向分布不对称性和不均匀性。脉冲磁通量和洛伦兹力的这种分布特性对了解脉冲磁场凝固条件下,瞬态的脉冲磁通量和洛伦兹力的特性及其对金属熔体的凝固行为和凝固组织的作用具有重要意义。 相似文献
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OpenMP作为共享存储并行编程标准,以其良好的易用性、支持增量并行等优点,成为并行程序设计的主流模型之一。本文主要探讨了铸造数值模拟温度场在重力补缩与非重力补缩条件下的并行计算。实例表明,在支持超线程的硬件环境中,使用OpenMP技术可以取得良好的并行性,大大提高运算效率。 相似文献
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采用有限元软件建立反映金属切削过程中高温、大应变、大应变率的模型,模拟了A16061 - T6铣削加工中刀具微元的斜角切削过程,得到了微元切削力的变化曲线.利用不同切削厚度的仿真结果,分析了切削力、切削力系数与厚度的关系,建立了切削力系数与切削厚度的函数关系模型.利用此模型,模拟了瞬时铣削力.通过铣削试验获得了相同铣削条件下的铣削力,与模拟铣削力比较,发现两者具有良好的一致性,证明了模型的正确性.为复杂工况下铣削力的研究、工件变形预测以及铣削工艺参数优化奠定了基础. 相似文献