轴的车削加工误差分析

针对轴的车削加工,分别对在2种不同装夹条件下进行正向切削和逆向切削时的工件变形进行了力学分析,建立了在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。具体算例表明:逆向切削时工件的弯曲变形以及由此引起的加工误差远小于同等条件下正向切削的变形和误差。该模型及分析结果可用于细长轴加工的工艺设计。     

基于单片机的误差补偿研究

对于开环控制系统的经济型数控车床，在加工细长轴的过程中，普遍存在着“鼓肚”现象(见图1)．根源在于径向力的作用导致工件产生弯曲变形．使实际加工点偏离理想的加工点．直接影响了产品质量。为此有必要采取误差补偿措施，利用单片机系统实时地计算出加工点的空间位置误差，由控制系统改变坐标；驱动量来进行误差修正，提高加工精度。     

细长轴车削新工艺

针对细长轴零件刚度低,加工中易变形,加工精度低的问题,介绍了细长轴工件的轴向夹拉车削新方法,应用此方法可有效地抑制细长轴工件在加工中的振动与弯曲变形,提高加工精度。     

樊18-3区块高温高压注水管柱受力分析与仿真计算

分析了注水管柱在活塞效应、鼓胀效应、螺旋弯曲效应、温度效应、摩阻效应等因素影响下的受力及变形情况,基于计算公式,结合樊18-3区块高温高压低渗油藏的实际情况,编制了管柱变形量计算程序,通过仿真计算得到樊18-3区块注水管柱在不同注水压力下的变形量。现场应用结果表明,理论计算与实际结果较为接近,误差在10%以内。     

弯曲钢丝绳股内钢丝应力应变数值模拟

以右交互捻钢丝绳为例,根据弯曲钢丝绳结构特点及股内钢丝的缠绕关系,应用微分几何理论建立了Frenet-Serret标架图,推导出弯曲状态二次螺旋线空间矢量表达式。构建了12-6×7IWRC右同向捻和右交互捻钢丝绳有限元分析模型。以钢丝绳一端约束3个方向自由度,另一端施加轴向集中载荷作为加载工况,确立模型求解的边界条件,分析2种捻向钢丝绳等效应力及变形分布规律。仿真结果表明：弯曲状态下右交互捻钢丝绳等效应力变化幅度高于右同向捻钢丝绳等效应力,右同向捻钢丝绳变形大于右交互捻钢丝绳变形。进行弯曲右交互捻钢丝绳拉伸试验,比较了钢丝绳的试验值、仿真值和Costello理论计算值,最大误差为10%。在误差允许范围内试验结果与模拟结果基本吻合,验证了模型的正确性。     

基于车削加工的误差分析及其补偿研究

建立了阶梯轴车削加工的模型,在车削加工过程中,分析了不同轴径加工误差不一致的现象。从加工工艺的角度,讨论了刀尖高误差和切削力对加工精度影响的规律。明确了加工误差与阶梯轴径梯度、弯曲刚度及切削力作用位置的关系。提出了提高阶梯轴加工精度的可行性方案,并给出了应用宏程序进行动态补偿的方法。     

基于数控加工的大型齿轮加工成形方法研究

基于数控加工成形方法,对大型齿轮常用加工成形方式进行分析;对大型齿轮数控加工成形过程中的加工误差及热变形量进行研究和分析,获得大型齿轮数控加工成形过程中的关键成形参数。研究结果表明:大型齿轮不同方向上加工误差和热变形量变化趋势及最大值不同,该研究为大型齿轮数控加工成形及加工误差和热变形量控制等方面提供理论依据。     

非可展直纹面叶片侧铣加工变形误差补偿

锥铣刀侧铣加工叶片时,因径向铣削力导致的叶片弹性变形是影响其加工精度的主要因素。以非可展直纹面叶片为研究对象,针对其在侧铣加工时弹性变形引起的让刀误差进行研究;将叶片等参数划分成若干铣削单元,在ABAQUS中将铣削力加载至铣削单元,得到叶片侧铣加工弹性变形量;基于B样条插值原理,补偿生成叶片目标加工曲面,重新规划刀具路径,得到补偿后叶片侧铣加工刀位数据;经验证表明该补偿方法对减小非可展直纹面叶片侧铣加工弹性变形误差效果显著,为五轴数控加工的整体叶轮侧铣加工技术提供理论依据和应用指导。     

金属薄壁套类零件的加工工艺研究

金属薄壁套类零件在机械制造技术中,应用比较广泛。薄壁套类零件主要加工表面为内孔、外圆表面。由于此类零件壁薄在加工中容易变形,因此要采取适当措施防止由于变形而出现误差。从影响零件加工变形的因素进行分析,以某薄壁套类零件为例,研究并制定其加工工艺,并应用于实际生产,效果很好。     

箱形结构弹塑性弯曲下中性层位置及偏移规律

基于平面假设研究了金属箱形结构弹塑性弯曲下中性层的偏移规律,提出了中性层位置的计算方法,并与实验结果进行了对比分析,结果表明:对称箱形结构在弹塑性变形阶段,随着弯曲半径增大,中性轴到原点的距离减小,中性层向下偏移;非对称箱形结构,中性轴与z轴的夹角逐渐减小,中性轴发生转动。计算结果与实验值误差小于5%,验证了新方法的准确性和可靠性。     

土压作用下面层弯矩和挠度计算方法研究

面层是基坑支护系统中重要的组成部分,为了对面层进行合理设计,利用薄板小挠度弯曲理论建立了面层的薄板受力模型,对喷射混凝土基坑支护型式的面层进行了受力分析。为简化计算,假设混凝土面层为弹性体,将面层简化为作用在基坑边坡上的四边简支矩形薄板,推导了主动土压力作用下面层挠度和弯矩的一般表达式,并用有限差分软件FLAC3D模拟了某基坑开挖后面层的弯矩和挠度情况。结果表明:挠度和弯矩的理论计算值与数值模拟值吻合度较好,其中最大挠度和最大弯矩的计算值与模拟值之间的误差分别为6 % 和13 %,模拟得到的挠度和弯矩云图与公式计算得到的分布规律一致,均是从中心向四周逐渐减小,验证了该方法的有效性。推导的公式可为面层的设计提供参考。     

齿轮加工误差分析及解决方法

分析采煤机齿轮在加工制造中产生的误差原因,着重对加工工艺和工装产生的误差进行分析,采取行之有效的方法对工艺和工装结构进行改进,从而减小加工产生的误差,提高齿轮加工精度。     

加工齿轮产生的误差分析及其解决方法

分析采煤机齿轮在加工制造中产生的误差原因,着重对加工工艺和工装产生的误差进行分析,采取行之有效的方法对工艺和工装结构进行改进,从而减小加工产生的误差,提高齿轮加工精度。     

正交型五轴虚拟机床NC刀具路径仿真加工研究

利用Creo设计出五轴虚拟数控机床模型,用Creo设计工件模型及五轴加工NC代码,然后由VERICUT NC切削加工模拟软件整合前两者的资料,即可开始进行五轴切削仿真验证,监控数控机床加工中可能的超程、过切、干涉等潜在问题,消除程序中的错误,从而在VERICUT7.14环境下,实现了Mikron_ucp800五轴虚拟数控机床仿真加工多面体零件的全过程。     

椭圆曲线轮廓加工的逼近精度分析

为了更好地选择非圆曲线轮廓加工的最佳逼近方法,以椭圆曲线轮廓的加工为例,建立了圆弧逼近、直线逼近和近似加工误差的数学模型,探讨了如何选取圆弧逼近法中逼近圆弧的半径。运用QBASIC编程计算出了相同条件下不同逼近方法的逼近误差,并加工出了实际零件。结果表明,圆弧逼近法是非圆曲线轮廓加工的一种高精度的方法。     

五坐标曲面NC加工刀具轨迹的规划

多坐标曲面加工的刀具轨迹规划是数控编程的基础和关键。从改善曲面加工精度和效率的角度,分析了五坐标曲面NC加工的逼近加工误差,讨论了走刀步长和切削行距的估算,提出了刀具轨迹规划的原则,并结合实例进行了轨迹验证。     

Calculation method of first collapse span with superhigh water material backfill mining

It is critical for the material to be of active supporting capacity before initial collapse of main roof with superhigh water material backfill mining, and the maximum bending moment should be first calculated in order to determine the initial collapse span. In the light of principal of virtual work, the simple expression of deflection, bending moment of elastic clamped plate were deduced under the condition of vertical uniform distributed load, horizontal pressure and supporting by elastic foundation, and then, the maximal bending moment expression was derived too. At the same time, the influence degree on square clamped plate by adding horizontal pressure and elastic foundation were analyzed. The results show that the effect of horizontal pressure on maximal bending moment can be ignored when the value of horizontal pressure is two orders of magnitude less than that of coefficient of elastic stiffness existing elastic foundation.     

立式加工中心用对刀装置

介绍了立式加工中心对刀装置的结构设计 ,分析了该对刀装置的测量精度和测量误差 ,指出该对刀装置具有结构简单 ,测量精度取决于加工中心两位置环位置传感器的测量精度。实际应用证明 :该对刀装置能满足生产需要     

宏程序在加工复杂非圆曲线轮廓中的应用

通过对曲线辊轴的编程实例,阐释了宏程序在加工复杂非圆曲线轮廓中要解决的问题,包括建立非圆曲线的数学模型,找出因变量相对于自变量的数学表达式,坐标变换以及自变量的选择和自变量变值范围的确定等,为编程人员在加工非圆曲线时的编程准备及宏程序编写提供了参考。