NX软件在正铲液压挖掘机设计中的应用

基于NX设计软件液压挖掘机设计,利用NX软件的WAVE功能建立液压挖掘机整机参数化模型;利用NASTRAN的分析功能对机构进行分析,使用WAVE参数化功能快速优化机构的模型;利用NX的间隙分析功能审查模型;利用NX的制图功能绘制施工图纸,从而为物理样机的设计制造提供了可靠的基础。     

基于虚拟样机技术的液压冲击器改进设计

传统的液压破碎锤冲击机构包含了换向阀和主缸体,由于两者在工作中受损情况不同,更换设备时便造成了不必要的浪费,故此以虚拟样机技术为设计理念,通过catia软件,建立改进后的破碎锤液压冲击器的虚拟样机模型,使做到换向阀合主缸体两者分离,并运用catia的动态模拟功能对冲击器进行运动学仿真分析。虚拟样机技术可以减少实物模型和样机的投入,缩短产品的开发周期,有利于实现产品的最优设计或变形产品设计。     

全自动液压吊卡的研制

针对钻修井作业过程中传统的机械式吊卡的效率低、风险高的问题,研制了全自动液压吊卡。该吊卡采用液压驱动,可以实现司钻远程控制及信号反馈,吊卡主体可进行±90°的翻转,内部设有自锁机构。根据API 8C对设备进行强度校核,并通过有限元分析对主要受力部件进行分析,结果表明该液压吊卡满足设计要求。为了充分验证液压吊卡的可靠性,对设计成果进行了样机试制并进行了功能试验和载荷试验。各项数据表明,该液压吊卡满足现场使用要求。     

铲斗连杆机构的参数优化设计

针对某型液压挖掘机工作装置的铲斗连杆机构,运用ADAMS虚拟样机技术对其进行参数优化设计,在保证铲斗液压油缸行程变化很小的情况下优化该机构的铰点位置,使得铲斗连杆机构的传动比大大提高,从而提高了铲斗挖掘力,优化结果对产品的后续改进设计具有一定的参考价值。     

静液压装载机驱动桥支承轴承疲劳寿命分析

利用RomaxDesigner软件建立了静液压装载机驱动桥齿轮传动系统虚拟样机,采用IS0281和Romax Adjusted轴承疲劳寿命预测方法,对滚动轴承疲劳寿命进行了预测分析。结果表明,各支承轴承的寿命较长,损伤较低,可满足工作要求,这为静液压装载机驱动桥的进一步分析、优化提供了参考。     

基于模拟退火算法的多孔式液压缓冲器阻尼孔优化

提出了基于模拟退火算法的阻尼孔组合优化方案,实现了多孔式液压缓冲器的优化设计。根据缓冲器缓冲过程中的受力状态和孔口流量特性，建立了多孔式缓冲器缓冲过程的动态数学模型；以阻尼孔直径、阻尼孔间距和阻尼孔数量为优化变量，基于缓冲器动态数学模型与模拟退火算法，建立了阻尼孔组合优化求解模型；根据该优化模型对阻尼孔的3个优化变量进行了组合优化，并将优化前后的数据输入到多孔式液压缓冲器的AMESim仿真模型中进行验证。仿真结果表明：同最初方案相比，组合优化后的液压缓冲器的内腔最高压力降低了12%，缓冲行程缩短了6.7%，缓冲过程更加平缓。     

某型飞机起落架收放过程仿真

MSC．EASY5是一套面向多学科动态系统和控制系统的仿真软件,用于在产品的设计阶段快速地建立可靠的功能虚拟样机进行仿真计算。使用MSC．EASY5仿真软件对某型飞机起落架收放液压系统进行建模和仿真分析,给出了仿真结果,通过与地面液压试验结果对比分析,证明了建模方法和仿真过程的可行性。     

民航飞机液压系统虚拟性能样机设计及应用研究

为了解决民航飞机液压系统试验测试验证工作的诸多挑战,对虚拟试验技术在试验与评价工作的应用进行了研究,提出并研制了一种基于虚拟试验技术的民航飞机液压系统虚拟性能样机平台,描述了该平台的整体架构、功能模块和虚拟仿真试验的工作流程。该平台具备液压系统模型开发、集成仿真、参数优化等功能,利用泵出口压力脉动仿真测试分析等试验初步验证了该系统的计算可信度。研究结果表明:该性能样机平台能够有效开展液压系统设计优化和虚拟试验验证,平台灵活性强,虚拟试验方法合理;通过前期研究,为进一步扩大后续应用范围奠定了很好的基础。     

大流量换向阀缓冲结构参数优选与试验研究

针对液压支架用换向阀出现的断裂现象,分析其结构与工作原理,在此基础上建立其数学模型。联合AMESim软件与ANSYS/LS DYNA软件模拟研究阀套缓冲阻尼直径对其开启过程机械冲击特性的影响。仿真结果显示,当阀芯开启时,阀套上存在强烈的瞬态机械冲击应力。根据仿真结果对阀套上缓冲阻尼直径进行了优化,优化后阀套上的最大冲击应力降低了52.7%。换向阀疲劳试验结果显示,优化后的阀芯寿命提高了38.3%。该研究为支架用换向阀的可靠性设计提供了一定的参考。     

液压综合测试平台的研制

目前,调平腿（丝杆）等液压机构属于定制集成件,生产集成商不具备独立的集成件性能测试和功能验证条件,只能装机后随整机进行功能和性能测试,一旦出现故障,对产品的调试周期影响较大,而且故障分析、定位困难。为了实现液压机构装机前的性能测试和功能验收,文中研制了一种液压综合测试平台。该液压综合测试平台由液压系统、控制系统和机械结构系统组成,具有独立的驱动、加载、参数设置及测量记录功能,能够实现流量、加载力、扭矩、转速等参数的数字化设定与相关指标的测量及记录。文中提出的方法可为同类型设备的结构设计和优化提供参考。     

基于ADAMS的一种新型液压尾门机构优化设计

液压尾门是厢式运输车的重要组成部件,是决定整车寿命的关键结构组件。介绍了一种新型折叠式液压尾门机构的结构组成和工作原理,分析了该机构的结构特点。利用ADAMS软件建立虚拟样机,对机构进行了受力分析,并进行了结构优化,为厢式运输车液压尾门的设计提供了参考。     

基于CATIA的半实物仿真用液压釜的设计与研究

针对半实物仿真用液压釜进行了设计与研究。提出了基于CATIA虚拟样机技术的的液压釜设计方法,通过CATIA进行三维实体建模,并通过CATIA-Analysis对液压釜薄弱处进行校核优化,用以提高液压釜使用运行的安全性和可靠性,最终设计出满足要求的液压釜。     

新型弹簧动力单元设计与研究

介绍了国内城轨车辆上应用的液压制动夹钳现状,以及应用中存在的问题。针对城轨车辆上应用的液压制动夹钳,设计了一种用于弹簧被动式液压制动夹钳的新型弹簧动力单元装置。通过对弹簧动力单元的功能需求分析,设计出了对应的执行机构,该机构具有输出力功能、常用和辅助液压缓解输出力功能、机械缓解输出力功能以及自动补偿闸片磨耗量功能。阐述了新型弹簧动力单元装置的结构和工作原理,并针对新型弹簧动力单元进行了性能参数的计算和样机试验。试验结果表明,新型弹簧动力单元的功能和技术参数满足设计要求。     

一种测井仪液压驱动器的设计及试验研究

针对国内测井驱动器的测井深度不深及现有机械式的测井仪驱动器推力不足等问题,设计了测井仪上使用的新型液压驱动器。设计中采用压力补偿结构、碟簧补偿等结构,能使该液压驱动器在恶劣环境下可靠工作。同时,对深井工作的液压系统的设计关键点进行了分析和计算。最后,制作出试验样机,并进行了地上加载模拟实验,证明了所采用的在特殊环境下液压系统设计方法的正确性和可行性。试验样机达到了175 ℃高温环境推力10000 N的性能要求,并为进一步的实际下井试验打下了基础。     

基于 FEA 的单体液压支柱液压缸的寿命优化设计

利用Pro／E对单体液压支柱液压缸进行有限元分析和寿命优化。以液压缸疲劳寿命最大和使用材料最少为目标函数,并对缸体强度、许用应力、许用壁厚、稳定性进行约束。利用LINGO软件进行优化求解,得到优化后尺寸。结果表明,缸体能承受的最大载荷值、剩余寿命均有所增加而破损量减小,达到了优化的目的。     

吊管机液压与机械一体化模型的建立和仿真

使用ADAMS建立了吊管机的液压与机械一体化虚拟样机模型并进行了动力学仿真。仿真结果显示，变幅机构的液压系统与机械系统能够很好地匹配，满足使用要求。     

起重机起升机构溜钩原因分析及改进设计

文中针对采用变频调速控制的起重机起升机构溜钩问题,进行了液压推杆制动器失效机理分析;针对液压推杆制动器单制动应用需求,分析了液压推杆制动器控制电路,提出了控制电路的优化方案;结合变频器零速保持和位置测量功能,实现了起重机起升机构溜钩问题的监测和故障应急处置的软件优化;并从安装调整和维护使用等方面提出了有效的防治措施,提高了起重机设备使用的安全性和可靠性。     

基于虚拟样机的自卸汽车T式举升机构优化设计

采用虚拟样机技术,在ADAMS中建立某T式举升机构虚拟样机模型,对其进行仿真分析;采用OPTDES广义梯度算法,以举升机构液压油缸作用力最小为优化目标,对机构中主要铰接点位置进行优化计算.结果表明,液压油缸的最大驱动力在优化后减小了23.5％,有利于提高机构的可靠性,延长使用寿命.     

注入头马达壳体高温实验分析及液压系统优化

为分析注入头液压马达壳体温度高的原因,进行了注入头液压马达壳体温度的实验.针对不同实验方案记录数据并进行分析.依据实验情况进行优化后,现场应用结果表明,优化后的方案对液压马达壳体温度升高有很好的改善效果,能更好地满足现场工况,提高现场作业的安全性.     

基于并联机构的液压系统的优化改进

针对某五坐标立式加工中心数控设备并联机构的液压系统在实际工作中出现的故障信息进行分析,提出了数控设备并联机构液压系统存在的问题和隐患,并从液压系统和液压元件两个方面进行了优化改进,提升了液压系统和液压元件机械机构的性能,应用后解决了生产中的实际问题,提高了数控设备的完好率,降低了数控设备的维修成本,避免了生产加工中出现工件质量隐患.