合金盘条高压磨料水射流除鳞系统实验研究

目的 对合金盘条高压磨料水射流除鳞系统进行优化.方法 建立一条合金盘条高压磨料水射流除鳞系统实验装置,研究材质、工作压力、喷嘴数量、移动速度、磨料浓度、靶距等参数对除鳞效果的影响;应用图像处理技术对除鳞效果量化为除净率并加以分析,采用MATLAB软件对系统压力、喷嘴数、移动速度、磨料浓度及靶距对除鳞效果进行拟合分析.结果 设计了年产5000吨合金盘条高压磨料水射流除鳞系统,参数为:额定压力45 MPa、额定流量10 m3/h、最大除鳞速度40 m/min、磨料质量分数35%、靶距20 mm、喷嘴12个.结论 高压磨料水射流除鳞系统能满足合金盘条除鳞的设计要求,应用前景广阔.     

钢管表面高压水除鳞效果分析与对策

介绍了钢管表面高压水除鳞系统的工作原理;分析了影响钢管表面高压水除鳞效果的设备问题;探讨了钢管表面生红锈的化学机理。通过改进高压单向截止阀设计和曲轴进油口的密封形式,并通过实验对比选择小直径喷嘴解决了钢管表面生红锈的问题,并在保证钢管表面不生红锈的同时取得了良好的除鳞效果。     

3500mm炉卷轧机高压水除鳞系统射流参数设计

介绍了高压水除鳞机理,分析了各种参数对高压水除鳞效果的影响,提出了射流参数计算公式,并通过计算机软件进行模拟分析,验证了计算公式的正确性。在此基础上,确定了满足轧制工艺要求的3 500 mm炉卷轧机高压水除鳞系统的射流参数。     

二辊粗轧机的高压水除鳞随动装置

高压水除鳞装置是提高热轧钢材,特别是钢板表面质量的重要设备,因此,设计合理的高压水除鳞装置具有重要意义。在轧钢机的前后一侧或两侧设置高压水除鳞装置,用来清除轧制过程中坯料表面的再生氧化铁皮,对改善板材表面光洁度有明显效果。重钢五厂二辊粗轧机是为四辊精轧机开坯     

炉卷轧机高压水除鳞系统优化改造

文章介绍了炉卷生产线中高压水除鳞的概况及技术特点,对板坯表面黑点、麻点等质量问题进行了详细的技术分析,确定了以下改造措施:优化除鳞制度,从泵站内提高除鳞水压力;调整除鳞机集管高度,增加除鳞水对板面的喷射面积和打击力;优化除鳞集管喷嘴,提高板坯表面单位面积的打击力。通过改造,消除了设计缺陷,很大程度上提升了设备的除鳞效果。特别在轧制品种钢时,板坯的表面质量有了显著提高,创造了良好的经济效益。     

热态钢坯高压水除鳞系统的选择

介绍了“泵 蓄能器”和“泵 卸荷阀”两种高压水热态除鳞系统的原理、组成和性能,指出前者适于多点除鳞,除鳞流量为200m^3／h以上的系统,而后者较适于单点除鳞,除鳞流量为150m^3／h以下的系统。     

钢管的高压水除鳞缺陷及对策

钢管的高压水除鳞缺陷主要指钢管表面麻面和二次氧化。简要介绍了钢管高压水除鳞缺陷的产生原因以及防范措施。通过对钢管高压水除鳞设备设计参数和生产线上除鳞前后设备（再加热炉、定径机等）工艺参数的优化,提高了钢管的除鳞质量。     

不锈带钢磨料水射流除鳞工艺研究

除鳞参数的选择在很大程度上影响着除鳞效果,为了提高不锈带钢磨料水射流除鳞效果,在简述磨料水射流的除鳞机理和主要工艺参数的基础上,通过实验研究了不锈带钢磨料水射流除鳞系统参数与除鳞效果之间的关系,在尽量保证外部条件不变的情况下,采用参数依次寻优的方法进行实验,并应用图像处理技术和最小二乘法对实验结果进行处理分析,找出了不锈带钢磨料水射流最佳除鳞参数组合,包括系统压力、流量、带钢移动速度、靶距及磨料浓度。基于最优参数的除鳞系统既可以提高除鳞效果,改善产品质量和结构,也可以降低生产成本。     

磨料高压水除鳞系统

采用机械除鳞与磨料高压水除鳞相结合的新工艺 ,磨料与高压水在喷嘴外部混合的方法 ,提高带钢的除鳞效果 ,降低成本。     

二辊粗轧机的高压水除鳞随动装置

高压水除鳞装置是提高热轧钢板表面质置的重要设备,具有该装置是当代先进轧钢机的标志之一。因此,研究、设计轧钢机的高压水除鳞装置很有必要。在轧钢机的前后一侧或两侧设置高压水除鳞装置,对清除轧制过程中坯料表面的再     

水雾化淬火对35CrMnSiA薄钢板的影响

设计了一套水雾化喷淬试验装置研究了立置状态下35CrMnSiA薄钢板在喷淬过程中不同位置的降温变化曲线,还使用DEFORM软件中的Inverse Heat Transfer模块对试验钢板表面的综合换热系数进行了求解。结果表明,当试验钢板在喷口尺寸为5 mm,喷口到表面距离为300 mm,喷口压力分别为0.1、0.2和0.3 MPa的条件下,在450 ℃以上的高温段和200 ℃以下的低温段,钢板的表面换热系数较低,而在中温段可获得较高的表面换热系数。相对于0.1 MPa的喷口压力,0.2 MPa的喷口压力下试验钢板的冷却能力有着明显的提高,而继续增加喷口压力至0.3 MPa,冷却能力提升却不明显。     

液压增压器及其在锻压机液压系统中的应用

介绍了液压增压器的结构特点及其在锻压机超高压液压系统中的应用.锻压机械及一些其他设备的液压系统中,往往只是部分执行机构或个别执行机构需要很高的工作压力(大于31.5MPa的超高压),而系统的其余部分工作压力比较低(在31.5MPa以下),在需要超高压的位置设置增压器后,就可以选用常规的中高压液压泵和大部分常规的其他液压元器件,组成更为经济合理的液压系统.     

CAE在电源盒上盖注射模设计中的优化应用

对一电源盒上盖注射成型进行充模流动和冷却分析,根据分析结果对电源盒上盖注射模的浇注系统和冷却系统进行优化设计,同时验证在合适的注射压力、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺条件下注射出合格塑件,满足质量要求。     

铜铝复合板等通道转角挤压模具设计及数值模拟

为了深入研究通过挤压成形制备铜铝复合板的工艺方法,利用等通道转角挤压(ECAP)方法工艺与设备简单的优点,设计了一套可拆卸、可更换模具转角的实验模具方案.利用HyperXtrude对铜铝复合板的等通道转角挤压过程进行数值模拟,分别选取模具转角为0°,15°,30°,45°和60°的5组方案进行了模拟与分析,对铜铝复合板...     

一种恒压恒湿供气系统的设计与试验

开发了一种能提供恒压恒湿压缩空气的供气系统,此系统主要由气源处理元件、压力子系统和气体湿度子系统等组成。对系统的比例流量阀和节流阀等元件进行了选型,设计了包含干空气支路和湿空气支路的气体湿度子系统,通过PID闭环实现了在压力保持恒定的同时,通过改变干、湿两空气支路的流量配比以控制压缩气体的湿度。经试验测定:此系统能够在表压力0~0.2 MPa范围内、大气压下露点-15~20℃范围内同时保持压力和湿度恒定,供气流量可达79.6 L/min(ANR),为恒压恒湿供气系统的研制提供了参考。     

矿用液压支架大流量安全阀卸荷性能分析

针对液压支架大流量安全阀在冲击载荷作用下不稳定的问题,以矿用液压支架上的FAD500/50型大流量安全阀作为研究对象,依据其结构和工作原理,利用AMESim软件对安全阀过载时的卸荷性能进行仿真分析,得到安全阀溢流时压力与流量动态输出特性以及阀芯运动规律特性。结果表明：在冲击载荷下,安全阀压力超调量和压力超调率分别为5.9 MPa和15%;安全阀开启瞬间阀芯会产生震荡,突变载荷是阀芯产生震荡的主要因素。最后通过试验证明了安全阀回路压力损失随着乳化液流量的增大而增大,但在0~320 L/min公称流量下,安全阀的压力损失低于7 MPa,系统整体运行稳定。     

压力成形设备智能控制与远程诊断维护系统

设计、开发一种压力成形设备智能控制和远程诊断维护系统,介绍了系统的体系结构和工作流程,根据系统的功能特点,以服务器/客户端的形式,实现对压力成形设备的远程监控、智能故障诊断及音/视频在线交互。通过实验验证了系统的有效性,为压力成形设备的网络化控制,提供了一种快速有效的方法。     

大型武器装备液压系统快速故障诊断系统设计

提出了一种大型武器装备液压系统快速故障诊断系统设计方案，介绍了用液压系统超声多功能检测仪对流量、压力进行非接触测量的原理，并建立了运用超声检测方法测量液压系统流量、压力的数学模型。     

矫直机液压系统建模与仿真及改善性能研究

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明:将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。     

高升率液压脉冲系统机制分析与设计

为模拟航空作动器高压力、高升率工作环境进行脉冲试验,设计了T形波脉冲系统,系统采用压力传感器和电液伺服阀构成闭环控制,通过控制经伺服比例阀流入非对称增压缸低压腔的流量建压。在建立蓄能器、电液伺服阀及增压缸-被试工装件的压力-流量数学模型的基础上,基于AMESim搭建仿真模型,对比分析不同工装件容积、脉冲升率对系统动态性能的影响。仿真结果表明,系统主要由蓄能器提供瞬时流量快速建压,释放能量后,液压泵需要在一个周期内为蓄能器补充0.25 L液压油;为保证压力升率,系统最低流通能力为250 L/min。依据仿真结果选择系统关键元器件搭建脉冲试验台,试验台实现峰值压力42 MPa、升率1 100 MPa/s的T形波,并稳定持续20万次脉冲,验证了仿真分析的正确性。