在钢包中利用固体混合造渣剂改进碱性氧气顶吹转炉钢水脱硫率

在钢包中利用固体混合造渣剂改进碱性氧气顶吹转炉钢水脱硫率ＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｆＤｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎＤｅｇｒｅｅｏｆＢａｓｉｃＯｘｙｇｅｎＦｕｒｎａｃｅＳｔｅｅｌｂｙＭｅａｎｓｏｆＴｒｅａｔｍｅｎｔｗｉｔｈＳｏｌｉｄＳｌａｇＭｉｘｔｕｒｅ...     

顶吹氧气转炉半钢炼钢造渣制度

提取了V、Cr等若干元素之后的铁水习惯称为"半钢".本文叙述了在顶吹转炉热模型和顶吹转炉所做的"半钢"吹炼生产和试验的若干结果.由于"半钢"几乎不含硅、锰等元素,快速加入炉渣助熔剂以避免粘枪成为本文讨论的主题.作为炼钢熔渣主要成分的石灰熔点很高.试验中发现一定含最的V_2O_3、TiO_2及Cr_2O_3(高熔点化合物)均能降低炉渣的熔点.为了溶解高熔点的石灰,我们试验采用了由SiO_2、Al_2O_3、MgO、FeO和一些其他氧化物组成的若干天然复合矿物,如辉绿岩,玄武岩、粘土等.这些天然复合矿物具有较低的熔点并且能满足流动性好的高碱度炉渣的去硫作用.试验结果表明冶炼过程是平稳的,而且脱硫是满意的.作者认为我国大量存在的高硅贫锰矿、钒钛磁铁矿尾矿也可能是"半钢"炼钢的良好炉渣助熔剂.     

氧气顶吹转炉水冷炉口供排水系统的改进

现代氧气顶吹转炉广泛使用水冷炉口,其主要优点有:①吹炼时喷溅在炉口上的炉渣能自动脱落,保持炉口的清洁,提高了炉衬寿命,②减轻炉口变形,延长炉帽寿命;     

顶吹氧气转炉气化脱硫率和终点脱硫能力的研究探讨

借助１５ｔ顶吹氧气转炉的试验，研究了氧气顶吹转炉的气化脱率和影响它的主要因素，同时，研究了影响吹炼终点脱硫分配比和偏离平衡系数的因素。     

对氧气顶吹转炉半钢炼钢造渣的几个问题的看法

本文对目前攀钢炼钢厂的含钒半钢冶炼造渣材料的选择及其加入方法和枪位的控制进行了讨论。基于攀钢生铁成分和温度条件,在操作上提出应进行如下改进,选用玄武岩、辉绿岩作助熔剂;除按常规使用萤石、铁皮外,采用锰矿、轻烧白云石及回转窑白灰作造渣材料。整个冶炼过程中枪位应按高、中、低进行控制。经上述改进即可来渣早、化渣快、减少过程渣返干及粘枪。     

氧气顶吹转炉中脱磷与脱硫的速率问题

一、前言在氧气顶吹转炉的吹炼过程中,磷和硫在渣,金两相间的传质是脱磷和脱硫反应的限制环节。本文从这一公认的原理出发,依据磷和硫在渣、金两相间的传质速率方程从理论上分析了脱磷速率比脱硫速率大的主要原因,并且把动力学问题和热力学因素联系起来,对氧气顶吹转炉的脱磷与脱硫速率做了定量分析和比较。     

在钢包中混合转炉与电炉钢液生产高质量钢

转炉-电炉混合炼钢是我们于1957年试验成功的,它对我国及世界钢铁工业的发展,都具有极其重要的意义。试验结果指出:酸性(碱性)侧吹转炉与电炉进行混合炼钢,其所得合金钢的质量,完全能达到电炉钢质量水平。按此次试验的混合比(1∶1.4)来看,可以提高电炉钢生产率140%,车间成本平均降低18.2%,混合钢中含氮量比电炉钢低0.002-0.005%(绝对数值)。     

不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用

针对半钢炼钢渣系组元单一,化渣困难,使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,通过研究机烧尾矿、铁矾土、钢包渣等不同造渣剂在转炉半钢炼钢中的应用,成功替代了传统的萤石化渣工艺,得到了经济合理的半钢炼钢造渣工艺,提高了半钢炼钢化渣效果。     

MnO基无氟复合造渣剂在沙钢转炉冶炼中应用的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化与生产过程无氟清洁化的不可缺少的新型炉料之一。其不仅无氟,并且冶金特性良好：一般能提前化渣1～1．5min;全程化渣好,基本上不喷溅,不返干,不粘枪,有利安全生产,降低钢铁料消耗5～10kg／t;冶炼周期缩短,每天可多炼一炉钢;在使用量8-14kg／t情况下,终点余锰增加0．04％～0．08％,降低FeMn消耗1-2kg／t。     

余热锅炉在氧气顶吹平炉及电除尘同步生产中应用与改进

１平炉、余热炉、电除尘同步生产概况武钢一炼钢１＃、３＃、５＃５００吨顶吹平炉采用余热锅炉降温方式，满足了电除尘入口烟气温度低于２５０℃的要求。其余热炉烟气流程见图１、图２。与１＃平炉并联的两台ＫＹ－８０型余热锅炉和６０ｍ２三电场静电除尘器于１９８４年３月投产。３＃、５＃平炉配置的两台ＬＦＧ３０－１８／３７５型立式废热锅炉加１００ｍ２四电场卧式电除尘器分别于１９８５年７月与１９８８年６月联合同步生产。余热锅炉不但能为平炉降温，而且在配置电除尘后，烟气排放浓度低于国家规定１５０ｍｇ／ｍ３，一般控制在…     

在烧结和炼铁生产中利用转炉钢渣

经实际验证的计算表明,在炼铁时使用一吨转炉渣能节约300～480公斤铁矿石,530～620公斤石灰石,110～120公斤白云石,140～180公斤锰矿石和80～120公斤焦炭。为了降低焦比和提高生产率,要求加入烧结料和高炉炉料中的转炉渣粒级范围要小,加入烧结料的应为0～10毫米,加入高炉炉料的应为10～40毫米。这就要求在有氧气转炉炼钢厂的企业建立破碎分选系统。在高炉炉料中用转炉渣取代生石灰石是保证节省焦炭的主要因素。在这种情况下,高炉渣量可能增加10～30公斤/吨(视转炉     

在出钢过程中加入固体合成脱硫剂脱硫的试验研究

钢包加固体合成脱硫剂脱硫能够缩短炼钢时间,降低钢中硫含量,是较简单的炉外处理技术。介绍了根据天钢平炉炼钢特点配制的固体合成脱硫剂,其用量为2～4kg/t钢,脱硫率可达到22.8％以上,较好地满足了平炉炼钢生产。     

FeNb在钢液中的溶化行为及在钢包精炼过程中提高Nb收得率的最佳工艺

阐述了标准铌铁(FeNb)的微观组织特性及其溶入钢液中的研究结果。在实验室的感应炉中进行了不同温度下的非连续试验,分析了固相FeNb与钢液凝固层界面的微观组织,并与原始FeNb粒子的微观组织进行了对比。这些试验研究结果可以阐释FeNb的溶解机制和它在不同炼钢温度下的融入动力学条件。标准FeNb在钢水中溶解的试验结果证实FeNb颗粒的溶解速率高于有关文献中报告的结果,它们认为FeNb粒子的熔化温度高(1600℃),所以在其模型中假定FeNb的溶解仅是通过固相粒子的扩散实现。本项工作得到的试验证据为标准FeNb的溶解机理提供了一种新的说法:在1500～1510℃受其共晶区的熔化行为控制,在1530～1575℃温度范围内则由初始板条相的熔化行为所主导,也就是说,均低于1600℃左右的炼钢温度。根据这些研究结果和炼钢厂已有的生产经验,对于微合金化钢在二次精炼阶段加入FeNb推荐了最优的工艺。     

炉外脱硫—在0.6吨中频电炉的钢包中加CaCO_3·C_aF_2固体渣洗脱硫的试验研究

本文扼要介绍了在0.43吨中频感应炉中熔炼ZG25、35等钢种,在S<0.063％条件下试验,采用了在0.6吨钢包中加固体粉状合成渣脱硫的处理方法。研究和分析了固体粉状合成渣材料的组成、配比及其粒度,以及不同操作方法对其脱硫效率的影响因素。设想和推论了在电孤炉和工频炉的熔炼中推广应用该方法的可能性及其效果。