NC型Ф1600mm氨合成系统改造总结

我公司为把合成氨产能提高到200kt／a,于1999年新上了1套Ф1600mm氨合成系统。该氨合成系统是我公司“四·六”工程的重点项目,其Ф1600mm合成塔为全国中氮行业首家使用,该塔采用南化研究院提供的“二轴二径”内件。到目前为止,同型号的Ф1600mm合成塔内件国内只设计了2套,另1套因实际生产能力远低于设计能力,在南化集团公司仅用了6个月就退出生产系统,继而进行了改造。我公司Ф1600mm氨合成系统1999年9月投入运行后,     

NC型φ1600mm氨合成系统改造小结

1 系统简介 我公司是全国中氮行业中首家使用φ1600mm合成塔的企业。φ1600mm氨合成系统是我公司“四六”工程的重点项目，1999年投运。该系统的合成塔采用了南化研究院提供的“二轴二径”内件，具有自卸催化剂功能，催化剂总装量为60t。系统工艺流程如图1。     

NC型Ф1 600 mm氨合成系统改造小结

1 系统简介 我公司是全国中氮行业中首家使用Ф1 600mm 合成塔的企业.Ф1 600mm氨合成系统是我公司"四六"工程的重点项目,1999年投运.该系统的合成塔采用了南化研究院提供的"二轴二径"内件,具有自卸催化剂功能,催化剂总装量为60 t.     

醇烃化、氨合成生产运行总结

江苏华昌化工股份有限公司于2005年6月新投产了1套总氨为160kt／a的合成氨装置，其中两套Ф1400mm醇化系统，压力为15．0MPa；1套Ф1200mm烃化系统，压力为31．4MPa；1套Ф1600mm氨合成系统，压力为31．4MPa，采用湖南安淳高新技术有限公司开发的内件及整套的设计。     

φ1500mm氨合成塔内件技改总结

我公司是以煤为原料,采用恩德粉煤气化技术造气的中型氮肥企业,生产能力为合成氨180kt／a、尿素300kt／a。公司有2套氨合成系统（Ф1000mm和Ф1500mm）,其中2^#系统Ф1500mm氨合成塔内件是2003年进行“18·30”改造时采用了由南京国昌化工科技装备有限公司设计制作的GC—R103Y型一轴三径式氨合成塔内件。该合成塔内件虽结构设计新颖,压差也小,但在运行中却多次出现问题并影响生产。     

精制气高氢还原C207、C301联醇催化剂

2006年5月我公司新上了1套180kt／a氨醇生产装置,采用了南京国昌公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统和湖南安淳公司设计制造的醇烃化精制系统,其中Ф1400mm醇化A、B两塔装填C207催化剂,全部采用精制气高氢还原。2008年10月合成氨老系统改造为130kt／a氨醇生产装置,采用湖南安淳公司设计制造的Ф1600mm合成氨系统,原Ф1000mm合成氨双塔系统由南京国昌公司设计改造为Ф1000mm高压醇烷化精制系统,其中Ф1000mm醇化塔装填C301催化剂,也采用精制气高氢升温还原。精制气高氢还原后的联醇催化剂活性好,强度高,质量好,使用寿命长,已被越来越多的厂家所采用。     

Φ1600mm氨合成串塔工艺投运总结

0前言 山东阿斯德化工有限公司规划将原有的Ф1600mm氨合成系统设计生产能力150kt／a扩产至180kt／a。通过调研决定采用南京国昌化工科技有限公司开发的双塔单废热锅炉串联工艺（串塔工艺）,即在原Ф1600mm氨合成塔（1^#”塔）与废热锅炉之间再串联1台Ф1600mm合成塔（2^#塔）,原有各设备的工艺条件基本不变,形成双塔单废热锅炉串联工艺流程,并委托南京国昌化工科技有限公司进行改造部分的工程设计和GC型全径向氨合成塔内件的设计和制造。     

合成塔上段更换还原态催化剂运行小结

Ф 1600mm合成塔于2003年11月投运，该合成塔为湖南安淳公司设计生产的Ⅲ JD2000型-Ф1 600mm氨合成塔，设计能力150kt／a，开车后平面温差及全塔阻力都较小。系统经不断改造，2007年实际生产能力达到190kt／a。经4年多满负荷运行，自2007年开始，Ф1 600mm合成塔上段的催化剂活性逐步变差，热点温度下降。     

NC型φ1000一轴二径合成塔使用总结

我公司氨合成系统为两套φ1000 mm系列装置.其中1#氨合成塔是国内首家采用NC型φ1000 mm一轴二径式塔内件.通过近几年的生产实践来看,该塔内件设计新颖,具有压差小、氨净值高、生产能力大、调节手段多、操作灵活方便、节能等特点.但生产过程中也出现过许多问题,现就该内件在生产中出现的一些情况进行简要总结.     

氨合成塔无电炉开车总结

1存在问题山西丰喜华瑞煤化工有限公司(以下简称华瑞公司)于2006年新建了1套"18·30"装置,2007年4月投入运行,其中氨合成系统中的氨合成塔为Ф1800mm,内件采用三轴一径冷激型,运行至今已4年多,催化剂已进入使用后期,其中     

合成气中的Ar对氨合成系统的影响

兖矿国泰化工有限公司第二氮肥厂氨合成系统采用南化设计院开发的两轴一径带激冷环型Ф1200mm氨合成塔，设计压力为31．49MPa，轴向层装A110—5Q型催化剂，径向层装A110—1型催化剂，设计年产合成氨80kt，于1993年6月投运。     

Ф1400mmNJ型三轴一径氨合成塔运行总结

为了增强企业的抗市场风险能力,新建1套Ф1400mm氨合成装置,采用NJ型三轴一径氨合成塔内件及节能型流程。介绍了氨合成流程及特点、内件特点、催化剂的升温还原及实际生产运行情况。通过近6个月的运行,Ф1400mm氨合成系统已基本稳定,在2台型号为TC620透平循环机并联运行的情况下,设计合成氨生产能力为18t／h,实际合成氨生产能力已达25t／h。     

甲醇弛放气的回收

1概述 我公司是以天然气为原料的化肥生产企业,为改变产品单一的局面,将1套Ф1000mm高压氨合成系统改造后生产甲醇,2005年投产,年产甲醇50kt。该装置采用高压合成工艺,由于循环气量大,醇净值低,能耗高,操作难度大,生产规模偏小,与甲醇精馏装置能力（80kt／a精甲醇）不匹配,因此采用华东理工大学的“管壳外冷-绝热复合型催化反应器”低压合成工艺对装置进行了改造。     

180 kt/a氨合成系统设计安装及开车运行总结

我公司原有2套氨合成系统，一套规格为φ1400mm，一套规格为φ1000mm。φ1000mm系统阻力大、能力小，设备老化；φ1400mm系统生产能力不能满足扩产后的要求。为此，新上了φ1800mm合成及φ1400mm醇烃化系统。新上的φ1800mm合成系统采用湖南安淳高新技术开发公司设计的ⅢJ—D型氨合成塔内件及相应的工艺流程，合成氨生产能力为180kt／a。     

新型轴-径向氨合成塔内件及其合成系统在兴平化肥厂一次开车成功

陕西省兴平化肥厂有两套φ1000氨合成系统,原合成塔内件是传统的三套管型,不仅氨净值低、阻力高,产量也仅有170～200吨/天,严重制约了该厂合成氨的生产能力。1990年起该厂选择了南化(集团)公司研究院开发的新型轴-径向氨合成塔内件及其配套节能流程对原内件和合成系统进行了改造,于1991年12月26日正式投产并一次开车成功。此种新型的轴-径向氨合成塔及系统由南化(集团)公司化机厂制造,采用三段式绝热反应床层,第一、二段是轴向段,装填南化研究院研制的球形含钴催化剂;第三段为径向床层,装填     

三合一分离器内件的改进

刘化集团有限责任公司于2002年11月新建了一套Ф1200mm氨合成系统，装置设计能力为年产合成氨120kt，投产后，系统运行不稳定，经常发生氨合成塔带液和三合一分离器串气现象，吨氨消耗原料气量较高，生产负荷低。经公司技术人员跟踪调查、认真分析和研究后，     

Ф1200mm氨合成装置运行总结

0前言 安徽泉盛化工有限公司现有观650mm造气炉5台,4开1备;H12型压缩机4台和MD20型压缩机1台。氨合成系统为1套Ф1000mm矮胖型塔前串联1套Ф1200mm甲醇系统,最高日产总氨醇可达210t,其中甲醇产量在60t左右,醇氨比较大。因甲醇市场低迷,     

闲置氨合成塔改产联醇

我公司原有 1 0 0 0 mm氨合成塔和两套1 0 0 0 mm联醇合成系统。 1 999年“四·六”技改工程中新上了一套1 6 0 0 mm氨合成塔。公司为了调整产品结构 ,适应市场的需要以及节能降耗 ,决定将原来 1 # 氨合成系统改产联醇。与原来两个醇塔合在一起 ,三个塔组成可串、可并、可前后倒换的工艺流程 ,塔内件选用的是杭州林达公司设计制造的均温型甲醇合成塔内件 ,并带前置锅炉副产蒸汽。技改工程于 2 0 0 1年元月 5日完工 ,元月 8日催化剂升温还原完毕转入轻负荷生产。该装置投产 5个多月以来 ,运转情况良好。1　改造内容1 .1　外管工艺流程…     

Φ1600mm氨合成系统改造小结

针对氨合成系统存在的问题,采用将透平循环机的塔后流程改为塔前流程、氨合成塔内件由二轴二径式改造为三轴一径式,并更换部分分离设备的内件等措施进行改造。改造后,Ф1600mm合成氨系统的产量达到约400t／d,透平循环机可以稳定运行300d以上,各类消耗显著下降。     

NC型Φ1200mm氨合成工艺的应用

江苏灵谷化工有限公司在2002年间建设的“11·18”工程中，合成氨工艺采用南京国昌公司设计的NC型Φ1200mm一轴二径氨合成工艺。经多年实施和运行表明：节能效果良好，而且产量大幅度提高。2004年又新增1套Φ1800mm合成系统，目前合成氨总生产能力已达230kt／a。本文就NC型Φ1200mm一轴二径氨合成工艺作如下简要总结。