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在铸铁段用于金川磨矿的实践中,发现钢球更换为铸铁段后磨矿细度均有不同程度的提高,说明铸铁段对提高磨矿细度有利,而且铸铁段要求的磨机充填率低。在钢球作为磨矿介质时,球磨机的电单耗在32.54kW·h/t,而铸铁段作为磨矿介质时,球磨机的电单耗为30.87kW·h/t,降低了1.67个百分点。在钢球更换为铸铁段后最显著的变化是球耗,随着磨矿时间的增加,铸铁段消耗呈现逐渐降低趋势。 相似文献
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某选铁厂原球磨机使用铸造钢球,存在钢球单耗高、一次磨矿分级溢流粒度粗、台时能力受限等问题,进行了轧制钢球替代铸造钢球的应用研究。结果表明,用轧制钢球替代铸造钢球,不仅使现场钢球碎裂、失圆和吐球现象明显改善,还使一段磨矿球耗由1.17 kg/t降至0.88 kg/t;一段磨矿球磨机台时处理量为124.74 t/h提高至127.56 t/h;一段磨矿分级溢流-200目含量由52.32%提高至54.65%;磨矿电力单耗由9.77 kWh/t下降至9.10 kWh/t;一段球磨机台时处理量提升幅度有限与全系统能力有限有关;使用轧制钢球后三选作业区年直接经济效益达336.08万元,效果显著。 相似文献
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以冬瓜山铜矿矿石为研究对象,运用精确化装补球技术,精确的计算出初装球的球径和球比,并根据质量相当的原则,用耐磨铸铁段替换钢球作为磨矿介质,最终确定了50 mm×60 mm∶35 mm×40mm∶30 mm×35 mm=30∶25∶45的球磨机初装比方案,然后通过普通钢球与耐磨铸铁段的对比试验来研究磨矿过程中铸铁段作为磨矿介质的磨矿效果。试验结果表明,在相同的磨矿条件下,铸铁段的中间易选级别比现场方案提高了13.43个百分点,过粉碎比现场方案降低了2.53个百分点,磨矿细度比现场方案提高了7.89个百分点,铸铁段可以取代钢球作为新型磨矿介质。 相似文献
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鞍钢调军台选矿厂磨矿作业从美国引进了 3个系统的大型磨矿设备 ,球磨机尺寸为5.49m× 8.83m ,是国内最大的球磨机。原设计磨矿介质均采用锻、轧钢球 ,二段为38mm轧制钢球 ,球耗高达 1 5kg/t·原矿 。为降低磨矿费用 ,进一步提高磨矿效率及选别指标 ,鞍钢矿山耐磨材料公司研制了低铬多元合金铸铁段 ,并在调军台选矿厂进行工业验证试验。该磨矿介质与轧钢球相比 ,磨矿介质消耗下降了 0 .1 94kg/t,而且成本较低 ,吨原矿的磨矿介质费用降低 0 56元 ;同时由于磨矿细度改善 ,精矿回收率提高 0 66个百分点 ,全面推广后综合效益可… 相似文献
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针对永平铜矿选矿厂一段球磨磨矿效率偏低的问题,采用优化磨矿球荷特性的方法进行提高磨机处理量、-0.074 mm利用系数和磨矿技术效率,降低磨矿球耗的试验研究。实验室结果表明,推荐介质制度Ф70:Ф60:Ф50:Ф30=30:20:25:25与现场介质制度Ф80:Ф70:Ф60:Ф50:Ф40:Φ30=30:20:20:19:8:3相比,过粗粒级γ+0.20mm低47.07%,磨矿细度γ-0.074 mm高3.96%;将新的磨矿介质配比运用于工业试验,优化后的1~#球磨机与未优化的2~#球磨机相比,磨机处理量提高1.1t/h,磨机-0.074 mm利用系数及磨矿技术效率分别提高5.29%和26.35%,钢球单耗降低6.51%,达到了提高一段球磨磨矿效率的效果。 相似文献
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《矿业装备》2015,(1)
<正>铜陵有色凤凰山铜矿采用破碎—棒磨—砾磨生产流程,设计处理量80 t/h。1971年投产,实际处理量只有60 t/h左右。当年为了满足50万t/年生产任务的完成,增加了一台Φ3.2×3.1 m格子型球磨机,设计磨矿能力40t/h,实际只有30t/h左右。碎矿用电单耗3 kW·b/t左右,棒砾磨和球磨系统的磨矿单耗高达20 kW·h/t左右,为同类矿山之最。经试验,采用给送料器和出料器二专利件,将格子型球磨机改为矿浆充填率为48%的新型溢流半自磨机,单台完成破磨生产任务,就可节能降耗增效。凤矿破磨生产现状近几年来,原矿硬度系数为11~15,较过去小些;矿石密度为3.1t/m~3左右,粗碎在井下。其 相似文献
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纳米陶瓷球作为新型磨矿介质,具有密度轻、耐磨性好、矿浆无铁质污染等特点。针对某铜硫分级沉砂样,采用等质量纳米陶瓷球和钢球进行磨矿和浮选对比试验,测试了磨矿产品的粒度分布、磨矿能耗分布、表面形貌特征等。结果表明,当磨矿细度-0. 075 mm占80%时,纳米陶瓷球具有和钢球相同的磨矿性能;纳米陶瓷球的比能量为0. 299 k W·h/t,钢球为0. 757 k W·h/t,降幅达到60. 50%;在比能量为0. 299 k W·h/t时,纳米陶瓷球的合格粒级产率提高3. 75%;钢球磨矿矿物表面腐蚀严重、絮凝物较多,纳米陶瓷球磨矿矿物表面光滑、絮凝物较少;钢球磨矿闭路浮选获得含铜15. 50%、回收率78. 00%的铜精矿;纳米陶瓷球获得含铜为16. 50%、回收率为80. 88%的铜精矿,实现铜精矿品位和回收率双双提升。纳米陶瓷球是一种值得广泛推广应用的新型磨矿介质。 相似文献
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大型球磨机钢球配比试验研究与工业应用 总被引:1,自引:1,他引:0
针对单系列磨矿流程处理能力由15 kt/d增加到了19 kt/d,磨矿细度降低较多,为了达到设计的磨矿产品细度指标-74μm占61%,进行了钢球级配小型试验研究、原矿不同粒级的浮选试验研究。得出可以通过改变球磨机钢球配比,来实现磨矿产品细度的提高和各粒级的优化。工业试验结果表明球磨机钢球配比在Φ60∶Φ40=1∶2后,+175μm粒级产率较之前明显降低,+175μm含量与只加Φ80 mm球时相比降低了6.14%。该粒级含量降低对提高浮选铜、钼回收率非常有利。加小球后磨矿细度明显提高,-74μm细度总体上较加小直径钢球前提高了3.41%。 相似文献
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为降低泗洲选矿厂二段磨矿作业球磨介质消耗和磨矿电耗,针对传统磨矿介质钢球在磨矿过程中自身消耗和磨矿电耗高的缺点,进行了氧化铝瓷球替代钢球试验研究。通过试验室不同球径氧化铝球配比试验和生产现场磨矿介质充填率对比试验,得出35,25 mm 2种球径按质量比6∶4,磨矿介质充填率为36%时,磨矿产品中的-0.074 mm含量最高,磨矿过程最稳定。分析钢球和氧化铝球生产运用对比试验数据可知,氧化铝球可使磨机磨矿电单耗下降约30%,介质单耗下降66%,经济效益显著,具有推广价值。 相似文献
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大红山铁矿380万t/a选矿厂原矿铁品位19.45%,主要铁矿物为磁铁矿,磁性铁占总铁的74.13%。选矿厂原使用球磨机进行磨矿—分级作业,磨矿细度-0.045 mm 72.25%,铁精矿品位60.06%,且球磨机电耗和磨矿介质钢球消耗较大。通过应用塔磨机代替球磨机进行磨矿—分级作业,磨矿产品磁铁矿单体解离度提高到82.66%,磨矿细度-0.045 mm含量提高到81.24%,磨机钢耗由0.40 kg/t下降到0.25 kg/t,磨机电耗由12.89 k Wh/t下降到8.02 k Wh/t,铁精矿品位提高到60.46%,硅含量由9.56%下降到9.16%,经济效益和选矿指标均明显改善。 相似文献
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针对研山铁矿球磨机台时低、磨矿效果差的问题,通过对生产的分析和计算,从入磨粒度、磨矿介质及设备参数3个方面进行优化,实现了球磨机台时451 t/h、一段分级溢流细度-74 μm 60%以上的良好指标,为提质增产创造了条件。 相似文献
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目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程(SAB流程)进行粉磨作业,由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨,磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明:①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板,使用寿命提高106.67%;球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板,使用寿命提高30%以上;检修强度大幅度降低,设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球,失圆率大幅降低;半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm,增强了冲击破碎效果;球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm,磨矿浓度从75%提高到80%,研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下,系统台时处理能力提高15.55%,钢球消耗降低26.32%,电力单耗降低26.67%,单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高,对同行业具有一定的参考价值。 相似文献
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铜陵有色金属公司凤凰山铜矿矿石硬度大、碎矿产品粒度大 ,砾磨机破碎能力差 ,球磨机钢球偏小 ,冲击破碎能力也差。投产三十多年来 ,磨机处理能力从未达到设计要求 ,磨矿用电单耗极高。经现场考察、分析、计算 ,采取碎矿维持现状、砾磨—棒磨系统报停、加大球磨机钢球直径、增加钢球综合充填率和加快转速等改进办法 ,从而大幅度地提高了Φ3 .2m× 3 .1m格子球磨机的磨矿能力和能源利用率。其处理量由目前的 60 0~ 70 0t/d提高到 14 0 0t/d以上 ,磨矿用电单耗也由 2 0kWh/t下降到 7kWh/t以下 ,效果十分显著。 相似文献