变速箱壳体压铸过程模拟

铝合金变速箱壳体结构复杂、技术难度大,在压铸过程中会出现一些无法避免的缺陷。利用CAE软件对压铸过程中进行模拟,通过模拟过程找出可能存在的缺陷并采取相应的改进措施。该方法能够减少产品缺陷、提高成品合格率,具有现实的指导意义。     

一种基于PLC的自动化压铸系统研究

工件压铸是工业生产中的重要工序,为清晰展现工件的压铸过程,文章介绍了一种用于模拟工件压铸过程的自动化生产线,并介绍了该压铸系统的构成、工作原理和控制系统,设计了气动控制回路,进行了模拟压铸实验。通过实验清晰的呈现了工件的压铸过程,为后期实现工件真正的自动化压铸奠定了基础。     

浅谈铝合金压铸件的品质保证及措施

简要介绍以压铸法为主的铝合金压铸生产过程,从压铸模、压铸工艺、模具设计和维护等角度分析影响铸件产品质量的各个方面,提出品质保证建议和预防措施。     

六西格玛法在压铸生产过程中质量控制研究

随着工业的发展和技术的进步,压铸工艺以高效率、高品质和环保节能的特点被广泛应用到工业生产之中,例如汽车零配件、医疗器械、计算机零件、装饰产品的生产制造,发展前景较好。由于压铸生产中对压力和速度的要求,压铸生产过程质量极易受到生产工具、生产技术等多方面因素影响,导致不合格产品的出现,阻碍了产能的提升和经济的发展。文章采取六西格玛法在压铸生产过程中进行质量控制,以提升压铸生产的品质,提高压铸生产效益,进而提升生产企业的核心竞争力。     

压铸工艺参数对真空压铸成品率的影响研究

普通压铸在高速压铸充填过程中模具的气体难以排出,使得残留的气体卷入铝液及型腔,最终在铸件形成气孔及表面不良。采用真空压铸利于型腔排气和充填,减少压铸件气孔和提高表面质量。本文在详细介绍真空压铸技术的基础上,用真空压铸生产范例,对比展示了真空压铸对铸件品质的显著改善。     

高强度高致密性涡轮增压器压壳关键技术研究与应用

文章以高强度高致密性涡轮增压器压壳为设计改进对象,集成各个关键技术的研究成果,凭借铝压铸仿真模拟平台,充分利用压铸模分模设计技术、可溃散型芯压铸模具技术、低速高压压铸工艺优化改进、高真空压铸技术以及模具热平衡系统应用等研究出新型的高寿命可溃散型芯涡轮增压器壳体压铸模具,实现高强度高致密性涡轮增压器压壳的产业化,带动我国铝压铸行业向着高技术含量方向发展。     

甩油盘铸件的研制

ZM5镁合金浇注的甩油盘铸件按初步设计的方案产生大量疏松缺陷,为解决这一缺陷,对浇注系统进行了改进,并利用Pro-cast软件对改进后的浇注系统进行浇注、冲型及冷却过程进行模拟,模拟结果对铸件缺陷的预防及浇注系统的进一步改进提供了依据。改进后的浇注系统浇注的铸件合格率达70%。     

基于工作过程的《压铸工艺及模具设计》课程改革与实践

在提出当前教学中存在问题后,详细介绍基于工作过程《压铸工艺及模具设计》课程项目教学的改革,重点介绍了课程改革过程中项目教学内容的选择和具体实施过程。     

拉拔不锈钢丝表面横裂的生长与消除

在多道次拉拔不锈钢线材过程中,用模拟表面横裂的方法,通过试验和FEM分析,研究凹形、U形、V形裂纹缺陷的生长和消除。当线材表面存在凹形横裂缺陷时,即使经多次拉拔,也会因缺陷侧面承受剪切变形而产生向缺陷内的塌陷,从而使缺陷变成折叠形状而残存下来;深度相同时,宽度越大的U形缺陷经反复拉拔,越容易消除;V形横裂道次压缩率为20%时,缺陷的消除或发生折叠的临界缺陷半角γ=30°~40°,低于此值易发生折叠。     

铝合金零件压铸关键技术的分析

随着现代汽车工业的快速发展,以铝合金为代表的轻型金属材料的应用日渐普及。为保证产品的生产合格率,对于铝合金零件的质量要求越来越高。然而,由于铸造技术方面存在缺陷,使得铝合金铸件产品的质量问题一直没有得到有效解决。文章以铝合金壳体类铸件为例,对铝合金零件压铸技术的工艺、流程等进行了详细说明,并就提高零件的生产质量提出了一些建议。     

PET/PEN瓶坯成型工艺分析与注射模设计

使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

高光模具加热棒导热过程模拟分析

在传统的注塑成型过程中,制件容易产生各种缺陷,如浮纤、银纹、熔接线等,这些缺陷可以通过高光模具得以有效消除。但高光模具在工作过程中,塑件的质量很大程度上取决于电加热棒的性质。以高光模具常用的电加热棒为研究对象,对其在加热过程中的导热情况进行数值模拟,得到电加热棒的实际传热情况,分析使其损坏的原因,从而为电加热棒的选用及高光模具的设计提供了依据。     

立式染色机典型缺陷及产生机理

针对承压印染设备在使用中缺陷较多、设备寿命普遍较短的问题,运用无损检测、理化分析配合有限元数值模拟的方法,对一批较有代表性的立式染色机进行了全面检验,并将检验过程中发现的典型缺陷进行了总结和分析。根据对快开门结构运行过程中的力学分析结果,从设备应力分布特性角度提出应力腐蚀失效易发部位,并综合设备的检验结果进行比较,进而提出结构优化的建议。缺陷机理分析结果表明,在应力集中、疲劳载荷、腐蚀等因素的综合作用下,承压印染设备极易产生裂纹等使用缺陷,应根据设备的使用情况和腐蚀现状调整检验周期,并针对缺陷易发部位进行定期全面检验。     

1000 kN电机转子压铸机液压系统的设计与实践

1000kN电机转子压铸机是用于Y80～Y160电机转子投影面积的各种电机转子的压铸及真轴压装的组合机床。该机床液压系统的设计实现了电机转子上料、转子压铸、退假轴、压真轴及转子卸料等一系列工序，完成了转子压铸生产工艺的全过程，并通过电气控制和PC机程序设定，整个机床实现了全流程机械自动生产，具有一定的实际应用价值。     

展宽角对楔横轧单楔一次成形轧件缩颈缺陷的影响

为研究展宽角对大断面收缩率单楔一次成形轧件的颈缩质量影响规律,利用热力耦合有限元数值分析方法,结合铝合金连杆零件形状特点,对楔横轧大断面收缩率单楔一次成形过程工艺进行模拟,重点研究不同展宽角下轧件特征点的应力应变场和交变次数,根据模拟结果分析展宽角对轧件颈缩缺陷的影响。结果表明,在保证轧件旋转的条件下,相对较大的展宽角有利于改善颈缩缺陷。     

铲料板制造装配关键技术

由于链篦机的铲料板在制造过程中的缺陷,导致了其在使用过程中,经常出现故障,且故障非常严重。为此我公司在制造铲料板时,采用了模拟制造工艺,经过此工艺制造的铲料板,在多台链篦机中得到了广泛的应用,收到非常好的效果,取得了良好的经济效益和社会效益。本文将介绍铲料板的结构、工作原理,并详细叙述了模拟制造方法。     

基于ANSYS的汽车后舱纵梁焊接过程温度场仿真分析

为了提高汽车后舱纵梁焊接质量，发现焊缝过程中存在的缺陷，文章利用有限元软件ANSYS对汽车后舱纵梁焊接过程温度场进行有限元分析。建立合理的实体模型，采用生死单元技术模拟焊缝的生成，获得了焊接温度场分布规律。     

碳纤维增强树脂基复合材料表面隐身厚涂层对超声波检测的影响

针对碳纤维增强树脂基复合材料表面隐身结构的厚涂层将对超声波检测的影响,设计了一套试验方案,模拟复合材料在实际使用过程中出现的缺陷,并制作了相应的试验板加以验证。使用该方案可以得到在不同种类漆层、不同厚度漆层对超声波检测的影响大小。结果表明,碳纤维增强树脂基复合材料表面喷涂隐身涂层体系后,用超声波探伤预埋的各处缺陷发现试块底波衰减很明显,对小于φ3mm聚四氟乙烯薄膜缺陷无法判别。     

基于图像处理的电机磁性产品的检测

文章以汽车电机中的主要磁性产品表面缺陷检测为研究对象,结合图像处理、机器视觉、智能计算等理论知识,通过理论分析、数值模拟和实验研究磁材表面纹理的抑制、缺陷区域检测、缺陷特征提取及缺陷类型的智能识别,进一步开发基于图像处理的磁材微缺陷可视化在线无损检测系统。     

底漏式真空吸铸铝合金成形缺陷仿真与实验研究

为解决底漏式真空吸铸成形中铸件的缩孔缺陷问题,利用Pro CAST对铝合金成形的凝固过程进行了模拟,研究了真空吸铸的主要参数吸口直径、压差和冷却速度对铸件成形缺陷的影响规律,并对缺陷形成的原因进行了分析。结果表明:随着吸口直径增大,凝固时间缩短,铸件缩孔数量先减少后增多;随着压差增大,铸件凝固时间缩短,缩孔数量先减少后变化不大;随着冷却速度增大,凝固时间明显缩短,缩孔呈现逐渐增多且密集的趋势。在吸口直径为3 mm,压差为0. 05 MPa,铸模为钢模时得到铸件缺陷较少。此外,在压差为0. 05 MPa,铸型为钢模以及吸口直径分别为2,3和4 mm的条件下进行了实验,对铸件宏观缩孔和显微疏松进行了分析,研究表明铸件成形缺陷变化规律与模拟结果一致。