振动压路机振动原理及振动失灵的排查方法

<正>振动压路机振动液压系统是其液压系统的重要组成部分,振动液压系统驱动振动轮振动,完成路面振动碾压作业,其性能决定了振动压路机的压实效果。本文在说明振动液压系统工作原理基础上,提出振动失灵故障的排查方法。1.振动液压系统工作原理振动压路机电控系统对振动液压系统的振动泵进行控制,使振动泵输出的压力油驱动振动马达以不同转速进行正、反转转动。振动马达通过     

超声波振动珩磨振动系统试验研究

论述超声波振动珩磨振动系统的原理,通过振动试验分析振动系统中的变幅杆、弯曲振动圆盘、振动子系统的振动效果。     

振动压路机振动轮偏心轴轴承润滑方式的改进

1.改进原因振动压路机进行振动碾压施工时,其振动轮内支撑偏心轴的轴承,在振动马达的带动下与偏心轴一起高速旋转,使偏心轴产生高频振动,从而带动振动轮产生振动效果。在振动轮振动过程中,其偏心轴轴承不但承受高频振动产生的径向压力,还承受摩擦产生的高温。目前,振动压路机经常出现振动轮偏心轴轴承损坏故障。经研究发现,振动轮偏心轴轴承采用的幅板流挂润滑方式存在问题。这种润滑方式原理如下:在振动轮转动时,储存在振动轮内部的润滑油被甩到振动轮体中部幅板上。流     

振动对尿素罐低温解冻过程的影响研究

利用电动振动台、低温试验箱、SCR尿素罐等设备进行了振动对低温解冻速率影响的试验,主要研究振动因素有振动方向、振动频率和振动加速度。试验结果表明:各种振动条件都有利于提高结冰尿素罐的低温解冻速率,垂直方向的振动影响大于水平方向;振动频率越高,解冻速率越快,但提升效果会随着振动频率的增加而削弱;振动加速度越大,解冻速率越快,且提升效果随着振动加速度的增加而更加明显。     

考虑物料摩擦的振动输送系统动力学分析

不同振动条件下,由于物料的运动与振动面间的摩擦力不同,使得物料的平均速度及振动面对物料所做的功发生改变。振动输送机工作时振动面要对物料做功,所做的功主要用于在输送过程中振动面与物料间的摩擦及抛掷结束时物料对振动面的碰撞。在不同的振动面工作速度条件下物料作功的大小不同,这说明振动可以减小物料与振动面间的摩擦,体现了振动减摩机理在振动输送机械上的应用。     

维修一点通

压路机振动压力异常故障的排除一台YZ20A型全液压振动压路机, 按设计,低频、大振幅时的振动压力应大于高频、小振幅时的振动压力,但测试结果恰恰相反,故初步判断振动系统可能存在故障。1.检测与诊断压路机振动系统由液压振动系统及机械振动机构两部分组成。闭式循环的液压振动系统由振动泵、振动马达及液压管路等组成,其振动马达通过联轴器与振动轴相连接,从而带动振动轴上的偏心块产生激振力。先启动发动机检查:液压油箱的油位正常;振动泵无吸空现象;液压油进、     

振动压路机振动系统常见故障原因分析

排查振动压路机振动系统故障时,应本着先简单后复杂的原则,即先检查电路,再检查液压系统,最后检查机械部分,下面介绍振动压路机振动系统几种故障的现象和原因。1.振动时有时无振动压路机突然发生振动时有时无现象的原因有二:一是振动控制线路保险丝松动或振动开关接     

自激振动空化射流振动分析试验

从提高喷射喷嘴的设计效率和射流冲蚀与清洗效率角度出发,在理论分析自激振动空化喷嘴工作原理的基础上,设计不同尺寸组合的风琴管自激振动空化喷嘴,测量风琴管自激振动空化喷嘴喷射时喷嘴及射靶的振动,通过对振动信号的比较分析,研究自激振动空化射流振动特性及频率特性。结果表明,自激振动空化喷嘴振动频域图中的高频成分是谐振腔内空化泡破裂撞击导致的高频振动,自激振动空化喷嘴振动频域图中存在调制频率,即喷嘴谐振腔内自激振动的谐振频率。实测值与理论计算值相符。给出风琴管自激振动空化喷嘴的主要结构参数喷嘴直径、谐振腔长对喷嘴产生自激振动空化效果的影响规律,得出给定试验系统中自激振动空化喷嘴的最佳结构参数。振动分析试验研究与仿真研究结果一致,为自激振动空化喷嘴的优化设计提供了有效方法。     

汽车悬架振动试验台垂向主振动的有效性分析

由于汽车悬架振动试验台垂向主振动的有效性决定了试验台的激振效果,为此通过试验分析了垂向主振动的有效性。在试验台的垂向、横向和纵向3个方向布置振动加速度传感器,检测得到在匀速激振时的平台振动信号,并对测得的振动信号进行功率谱密度分析。结果表明,平台垂向振动具有良好的单频性,平台前、后梁的垂向振动具有良好的一致性,平台垂向振动较之横向振动和纵向振动具有主导性。     

压路机振动系统常见故障

振动系统是振动压路机的主要工作系统,压路机通过该系统来完成施工作业,因此分析并排除振动系统的故障,对提高作业效率、延长机器的使用寿命具有重要意义。 振动系统常见故障主要有:振动轮不起振、振动轮的振动时有时无、振动轮发出异响。究其原因可以从电气系统、液压系统、振动轮这3个部分进行分析。     

振动压实成型技术特性研究

主要论述了振动压实成型技术的原理,通过将圆振动与垂直振动做对比,确定了振动压实成型技术方案的选取。将振动压实法与静力压实法对比,阐述了振动压实成型技术的优势。总结了振动压实成型技术的特点,有利于对振动压实成型技术做进一步研究。     

振动压路机漏油的防治

振动压路机工作中,振动轴与振动轴承始终受到周期性变化的交变振动载荷作用,因振动轴转速高,必须使用润滑剂。一般是用偏心块击打振动腔内的润滑油,搅动油液实行飞溅润滑,因此常会出现润滑油从振动轴两端漏出的现象。     

基于超声微驱动的超声波振动减摩机理

将超声电动机定子和转子接触区定子表面一点的超声波振动分解成水平振动和垂直振动 ,并分析了两个方向振动对超声电动机驱动作用的影响。提出水平振动产生摩擦驱动力 ,垂直振动影响水平驱动的效果 ,将垂直方向超声波振动的作用等效为普通滑动试验中引入垂直滑动方向超声波振动的作用研究 ,揭示了垂直方向超声波振动是导致超声驱动动摩擦因数降低的原因     

液压振动挖掘试验与分析

为了验证振动参数对于液压振动挖掘的影响,对液压振动挖掘试验平台进行黄土土壤的试验研究,以振动频率、振动幅度及挖掘速度为试验因素,并分析试验中振动参数与挖掘阻力之间的变化关系,然后应用Design Expert 8.0.6软件对试验数据进行处理,并获得土壤的最佳振动参数为:振动频率11.99 Hz、振动幅度4.69 mm、挖掘速度4 L/min,并得出影响挖掘阻力的顺序为振动幅度,其次为挖掘速度,最后为振动频率。     

线性摩擦焊机振动系统分析

为促进整体叶盘线性摩擦焊接技术的发展及应用,从振动理论角度分析了线性摩擦焊机活塞与振动滑块之间的振动规律,建立了振动系统的单自由度强迫振动模型,得到了该系统的各振动参数的等效值,明确了系统的振动规律,为线性摩擦焊机振动系统的设计提供理论指导。     

某机载设备柜振动工装设计

本文针对某机载设备柜设计了振动工装,借助ANSYS软件,建立振动工装有限元模型,并通过加载真实的振动条件,对振动工装进行模态、振动动应力和响应分析。根据分析结果,对振动工装进行优化设计,得出振动工装的最优设计方案。     

机载光电平台隔振系统振动耦合分析

为避免载机线振动耦合为光电平台角振动,减小角振动对成像质量和指向精度的影响,对机载光电平台隔振系统进行了分析与研究。针对以往单自由度振动模型仅能分析线振动衰减,无法分析线振动与角振动耦合的缺点,建立了隔振系统的双自由度振动模型,推导出载机线振动与光电平台角振动间的传递函数,分析了减振器刚度、阻尼参数偏差以及减振器布局不合理对振动耦合的影响,为隔振系统的设计和安装提供理论基础。结合工程实际,提出了减小光电平台隔振系统振动耦合的具体措施。     

基于振动相对量法的齿轮敲击振动辨识

整车转毂振动测试中测得的手动变速器箱体振动信号包含了多种部件的振动信号,传统方法无法从测试信号中直接获取齿轮敲击振动信号,故无法定量评价齿轮敲击振动水平。本文提出了运用敲击振动相对量来辨识齿轮敲击振动的方法。该方法首先对箱体振动信号进行人耳特性滤波,然后进行回归和平滑处理获得稳态振动信号。将滤波后的振动信号减去稳态振动信号,得到的振动相对量即为非承载齿轮对的瞬态敲击振动信号,最终可辨识出齿轮敲击振动的发生时刻、频率范围和水平。在实车试验中,采用该方法在3.5s的测试时间内,识别出振动相对量最大的134个齿轮敲击振动信号,其发生时刻与敲击振动信号回放得到的134个敲击噪声发生时刻完全相同,辨识结果与人的主观感受一致,即准确辨识出了齿轮敲击振动。得到的辨识结果可用于定量评价齿轮敲击振动水平,校核理论模型的正确性,研究不同参数对齿轮敲击振动水平的影响规律,找出关键影响因素并优化处理,从而改善齿轮敲击性能。     

卧式车床车削振动主动控制系统设计与实验研究

分析了车削加工时振动的一般模型,并根据不同车削振动来源建立了它们各自的振动力与振动位移关系模型.针对机床运动失衡下的周期性振动,提出了一种振动主动控制方法.设计了基于PID控制算法与超磁致执行器的车削振动主动控制系统.通过数字仿真与现场试验,表明所设计的车削振动主动控制系统能有效地降低车削振动,提高车削加工精度.     

薄壁零件铣削加工振动评价方法研究

薄壁零件加工振动的抑制效果多采用定性分析,难以定量判定其振动严重程度。为了能够定量分析加工振动的抑制效果,评价加工振动的严重程度,文章在加工振动信号测量试验的基础上开展了加工振动评价方法研究。在加工振动信号采集机理分析的基础上,进行了加工振动试验设计,并采集加工中的加速度信号、声音信号以及加工后的表面粗糙度。建立了反映三者之间映射关系的拟合经验模型,并根据工件表面质量和加工精度提出了无振动、轻微振动和严重振动的定量评价方法,为加工振动的测量判定和加工振动抑制效果的评价提供了理论支持。