催化裂化-气体分馏的低温热联合

近几年来,本厂利用低温热的实践表明,实现装置与装置、装置与动力系统、生产设施与生活设施的热联合是充分回收低温热能,降低能耗的有效途径. 从1982年起,结合装置的技术改造,陆续用催化裂化的低温余热加热锅炉除盐水,用焦化余热加热循环水供生活区取暖和洗澡.1986年底,又完成了催化裂化-气体分馏低温联合改造工程. 本厂的气体分馏装置的各塔操作温度较     

新疆油田天然气压缩机余热利用技术研究与应用

新疆油田天然气压缩机以天然气为燃料压缩天然气增压外输,当机组排烟温度为370~400℃时,烟气余热未经回收利用,使排烟损失较大;同时缸体冷却水余热通过风冷器直接排放,造成压缩机组综合热能利用率低。结合处理站用热情况,对余热回收工艺技术进行了分析比较,提出了有针对性的余热回收解决方案。采用余热锅炉回收高温烟气余热,产生的蒸汽用于原油掺热;采用烟气冷凝器回收低温烟气余热用来加热锅炉补水;采用水-水换热器替代风冷器回收缸体冷却水余热,最大限度地回收压缩机余热;并根据余热利用项目的运行效果,做出经济技术分析。     

蒸汽喷射式热泵在低温热回收的应用

中国石化集团南京化学工业有限公司资源优化项目建成后,蒸汽与低温热回收系统存在一定的缺陷,硝基氯苯精馏塔系塔顶余热副产0.18MPa饱和蒸汽因缺少用户而放空。比较多种回收低温热的途径,提出利用蒸汽喷射式热泵的优选方案。对回收的蒸汽升压,匹配全公司的低温热阱,不仅利用了原蒸汽系统减温减压的能量损失,而且大大降低了技术改造费用。结合蒸汽管网压力的优化,可获得较好的节能效果及经济效益。     

催化裂化装置节能改造技术总结

石油二厂流化催化裂化装置在1980年又进行了节能技术改造.主要项目是:采用助燃剂的完全再生,烟气能量回收,换热流程调整,余热发生蒸汽,以及锅炉水预热回收低温位热等.通过改造,装置能耗下降到65万千卡/吨原料油.     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

辛醇异丁醛装置节能技术改造

分析辛醇异丁醛装置用能情况,讨论了通过余热回收、水汽提系统节能改造、装置蒸汽伴热改水伴热等技术改造,优化装置实际运行中可利用的热源,实现节能降耗。     

惠州炼化芳烃联合装置低温热利用研究

芳烃联合装置流程长、产品多且沸点接近,是炼油厂最大的耗能部门,其中大量低温热没有回收利用是主要原因。总结了国内芳烃装置低温余热回收利用的实践,计算了中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司芳烃装置的低温余热分布,在成功回收邻二甲苯塔塔顶油气潜热产13 t/h,0.55 MPa蒸汽的基础上,提出了进一步回收利用余热的措施,包括:1将芳烃余热转化成热水并外送到邻近的石化园区作为其低温热阱热源,以减少园区蒸汽消耗;2实施装置内部热集成,升级利用低温热;3针对惠州地处亚热带,无采暖需求,伴热负荷小,且电价相对较高的现状,研究采用有机工质朗肯循环回收余热发电。计算表明,经过低温热热水输出、蒸汽凝结水发电改造和装置热集成改造,实现节能量406.1 TJ/a,具有良好的经济效益和社会效益。     

低温余热利用的技术改造

介绍了中国石油大连石化分公司催化、蒸馏装置低温热水系统的供热和取热用户的热水量、温度、热负荷分配和系统运行现状,分析了低温热媒水系统存在的问题,包括夏季热负荷过剩、热输出管道负荷不足、热量利用不均衡以及余热利用仍有潜力等。提出了优化热媒水利用和运行的改造措施,包括优化蒸馏和中水装置热联合利用、回收余热供油罐维温和家属区采暖、回收凝结水余热、随热用户变化及时扩容并改造热水系统等。提出了热媒水系统增设漏油监测仪表和除油措施,解决换热设备泄漏造成热水系统含油问题,确保安全平稳运行。改造后,有效回收了装置低温余热资源,年节约蒸汽336 kt,取得了较好的经济效益。     

用常减压蒸馏装置低温余热加热进罐区原油

对中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂Ⅱ套常减压蒸馏装置进行了利用常减压蒸馏装置低温余热加热原油的技术改造,利用除盐水作为热媒,将初馏塔顶油气、稳定塔底石脑油和含盐污水的低温位热源用于加热进罐区原油,不但节省了原来用于加热进罐区原油的蒸汽,而且合理利用了常减压蒸馏装置的低温余热,减少了常减压蒸馏装置的循环冷却水用量及空冷器用电量,取得了显著的节能效果及经济效益.     

海上油田透平烟气余热循环利用技术

为了解决海上油田透平烟气余热回收和含聚原油脱水加热的问题,采用透平烟气余热循环利用技术对透平高温烟气余热进行循环利用:利用热管蒸汽发生器将透平高温烟气余热与水进行热交换,产生低压饱和蒸汽;再利用相变掺热器将高温低压饱和蒸汽直接掺混加热含聚原油,使含聚原油达到脱水温度要求。该技术在SZ36-1油田进行示范应用,取得良好的效果,每年节约标准煤8060.5t,减少CO_2排放量20150t。采用蒸汽直接掺混加热含聚原油,替代传统的管壳式换热器加热方式,避免了结垢和结焦严重问题的出现,换热效率提高20%～30%。     

ORC低温余热发电在制氢装置中的应用

蒸汽转化制氢装置中有大量的低温余热未被利用而直接浪费,目前多数低温热回收都是利用热水换热来回收余热。但是热水换热后的二次利用又受到季节因素影响。因此利用热水回收余热也有其本身的局限性。结合有机朗肯循环和蒸汽转化制氢技术,利用中变气的低温热蒸发有机工质,有机工质进入膨胀机对外做功。既降低了中变气的温度、减少了空冷器的数量,又通过膨胀机对外做功发电大幅减小装置耗电从而降低了装置能耗。     

对高压锅炉和盘管化学清洗提高传热效率

在现代大型氨厂中,水蒸气既是工艺原料、加热介质,又是动力介质。而蒸汽的大部分取自工厂的能量回收系统,为了平衡全厂的能量收支,补充余热回收的不足,设计了两台废热锅炉,并外设一台辅助锅炉101-BU。废热锅炉和辅助锅炉公用一台汽包,从汽包出来的高压饱和蒸汽经过蒸汽盘管后由     

化工装置乏汽回收利用

化工装置中蒸汽凝液闪蒸产生的乏汽,作为一种低温位热能,可对其低温余热进行回收利用。应用乏汽回收技术,对蒸汽凝液闪蒸产生的乏汽进行余热回收发电,可降低装置热电能耗,提高废热利用率,同时减少二氧化碳排放。本文以某公司一氧化碳装置乏汽回收方案为例,分析了其经济效益,认为该技术对节能、减排、增效有显著效果,值得推广应用。     

催化装置低温余热利用分析

通过对某石化厂催化装置低温余热利用现状进行分析,提出了利用催化装置低温余热的3个有效方案。通过综合比选后得出：将催化装置顶循热作为2号气分装置脱丙烷塔的重沸器热源,替代原来脱丙炕塔重沸器的加热蒸汽,合理地利用了催化装置的一部分余热。剩余热量以热媒水方式供热,直接供给厂内原有热用户、新建溴化锂制冷站和厂内主要办公大楼的夏季空调使用。从而较大的减少了炼厂蒸汽的使用量,减少了全厂循环冷却水的使用,提高了炼厂能源的综舍利用率,提高了炼厂经济效益。     

炼油厂低温热回收系统构建

中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油系统大量随机、分散的低温热没有合理回收,节能潜力巨大,按照"温度对口,梯级利用"的科学用能原则,对炼油系统低温热的产生和利用进行采集与分析,在全局范围内进行能量交换优化匹配,提出了构建炼油三、四部低温热回收系统。该系统以683 t/h、进口温度为50℃的除氧水作为循环热媒水,代替空气或循环冷却水与多个装置富集的低温热源换热后升温至116.6℃的热媒水,作为热源优先供给溴化锂制冷机组而降温至107.8℃,溴化锂制冷机组生产15℃冷冻水用于2套焦化装置,替代循环冷却水作为吸收稳定系统冷却剂以提高轻烃收率。107.8℃的热媒水再代替蒸汽或电能作为热源供给多个装置的低温热阱。该系统使低品位工艺余热得以充分回收,节省了大量高品位加热能源,改造建成后,可增加回收热量1.31 PJ/a,并改善2套焦化装置产品结构:合计增产液化石油气11.21 kt/a、汽油400 t/a,节能效果及经济效益显著。     

催化裂化装置余热锅炉存在问题及改造措施

在对催化裂化装置余热锅炉烟气低温腐蚀问题分析的基础上,介绍了余热锅炉存在问题以及在锅炉结构、换热设备、传热研究开发方面的技术改造经验。改造后消除了省煤器低温腐蚀现象,极大减轻了尾部受热面的积灰,保证了过热蒸汽出口温度,提高了锅炉热效率。技术改造方案和措施具有较好的推广价值,可广泛应用于类似余热锅炉和废热锅炉的改造中。     

FCC分馏塔低温余热制冷

日本出光兴产公司爱知炼油厂于1987年4月投运了一套IFP-Total设计的R2R型渣油催化裂化装置(144×10~4t/a).为提高能量利用效率,设计了利用分馏塔顶物流的低温余热发生蒸汽用以制冷,提高了液化气回收率. 对低温余热的评价表明,利用低温余热可发生117.61kPa压力蒸汽29.01GJ,该制冷系统需加热蒸汽的设计条件:为117.6kpa压力、23.66GJ.利用低温余热发汽制冷是可行的.     

直燃型第一类溴化锂吸收式热泵的应用与节能效果分析

针对目前油田原油生产过程中产生的大量污水余热,以及原油加热过程中大量的用热需求,华北油田结合各联合站低温污水资源和生产过程能源利用现状,加强地热资源的开发,替代原油、天然气和原煤等其他燃料,提出了在任一联合站利用直燃型第一类溴化锂吸收式热泵对污水余热回收系统进行改造,有效利用原油分离水的热量,提供中温的联合站办公采暖和工艺用热水。实践证明直燃型第一类溴化锂吸收式热泵替代燃油锅炉供热项目取得了巨大的经济效益。     

炼油厂装置余热利用和前景分析

余热回收方式是各装置的蒸汽凝结水进入凝结水回收泵站,闪蒸出的0.3MPa蒸汽,也是是工艺过程产生的余热为换热站高温、采暖系统加热。本文就炼油厂装置余热利用和前景进行了分析。     

基于热泵技术的热冲压系统余热回收分析

探讨了用热泵技术将热冲压系统中的余热进行回收的可行性。研究采用了基于热泵技术的余热回收系统,分析了系统组成、工作原理、热工参数和热回收效率等。根据热泵的技术特点本文运用热力学原理着重对生产过程中的中频加热机组、中频电源的热能散失进行了分析与计算。通过对热冲压过程中采用热泵技术进行余热回收方案的制定,分析得出了余热回收系统在热冲压过程中应用的可行性,由计算结果可知每小时可回收的余热 3.18×106kJ,回收的热量每小时可产生 60 ℃的热水 11.77 t。