充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

耐硫变换催化剂升温硫化改进建议

根据目前净化工艺和催化剂的特点,提出改进升温加热器,改变氮气供应方式,煤气供应方式等措施,改进变换系统的升温硫化.同时,升温硫化与液氮洗工序的开车协调进行,缩短系统开车时间.     

利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

合成氨装置电加热器供电方案比较

1 前言 合成氨装置有不少开车前必须升温的设备,如合成塔中变炉、低变炉、甲烷化炉等。开车后这些设备因化学反应所生成的热量足够满足其运行的需要,故这些升温设备一般为开车前或事故时使用。且由于现电气设备的迅猛发展(向大容量、微机控制方向),这些升温设备原多为煤气加热     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

变换触媒升温还原的工艺改进

<正> 我厂变换于78年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤,对变换触媒进行升温还原,结果较传统升温还原效益显著。但还有不足之处;一是过程分三个阶段,因用不同的气体介质升温历时较长;二是升温气体直流放空浪费大、且污染环境;三是进入还原阶段温度有猛升的现象。因此本文对原工艺提出以下改进:①用吹风气全循环法取代空气、蒸汽的升温置换,以简化环节及节约蒸汽;②用煤气半循环法取代煤气直流     

简便的中变催化剂升温还原方法

小氮肥厂的中变升温还原,各厂大都采用传统的空气升温,蒸汽置换,煤气还原的升温还原操作方法。这种方法在升温还原过程中较难掌握。有的甚至造成触媒局部超温,而影响触媒的活性及寿命。还有的采用煤气直接升温还原法,此法浪费较大,极不经济,同时也     

南化3^#硫磺制酸装置一次开车成功

南化3^#硫磺制酸装置是南化公司2005年的重点项目之一，该项目经过半年多时间的建设，进行了充分的技术、物资及人员准备，于8月5日开始点火烘煮炉，9月5日20：18焚硫炉转化升温，9月8日15：58喷磺开车，实现了系统一次开车成功。开车后通过了72h的运行考核，在使用原硫铁矿制酸系统800kW风机的条件下，硫酸产量每天达到600t左右，其它各项经济技术指标达到了设计要求。     

公司氮气系统优化方案探讨

氮气作为我公司重要的公用物料,主要应用在设备及管道置换、部分化学反应炉循环升温、储罐保护等方面。生产运行中及装置开车阶段,经常会出现氮气供应不足,影响开车进度和造成安全环保隐患,本文在针对我公司氮气系统现状的基础上进行优化探讨。     

合成氨低变升温技术改进

对大修后合成氨装置开车过程中低变系统升温进行了技术改进,采用氮气循环升温的方法,使开车时间便于安排,并减少了天然气的放空和消耗。     

中温变换触媒升温还原法及原始开车方法的改进

改变原中温变换触煤升温还原法，改空气升温阶段为吹风气升温阶段，利用吹风气经变换炉供后工段置换开车，在配阗水煤所了升温还原阶段，必用蒸汽为载体、压缩机送半水煤气供中温变换触煤升温还原，以提高空速、加速触媒升温还原速度、防止升还原过程中触煤层温度大幅升跌。     

惰性气体制备新工艺

氮肥厂在装置开工前及大修前后,都需要用惰性气来置换管道和容器内的空气或煤气,常用的有氮气置换或由煤气炉制出的高浓度的N2＋CO2气（空气煤气）置换。采用氮气置换虽能确保安全操作,但价格昂贵,运输困难等。如能将空气煤气中N2＋C02体积分数控制在90％以上,CO＋H2体积分数在5％以下、O2体积分类在0．5％以上下,也能满足工业置换的需要,故一般厂家都采用空气煤气来置换。高温制惰性气,一是易得,二是质量也好,但惰性气需要量较大时,会造成炉况恶化,气体成分波动。而且由于及上行温度过高,会造成烧坏炉口法兰密封和集尘器,维修工作量增大,尤其是开车置换,还会造成二次检修。经过放大干部职工、技术人员的逐步探讨、试验,我厂形成了独特的惰性气制造工艺,通过近几年几十次的使用,效果良好。     

预硫化变换催化剂在低水气比变换系统中的应用

新乡中新化工有限责任公司生产系统(200kt/a甲醇装置及200kt/a乙二醇装置)自2011年投产以来,一直采用青岛联信催化材料有限公司生产的QDB型耐硫变换催化剂,该催化剂具有转化率高、稳定性强、起活温度低、甲烷化抑制性好等优点。考虑到当前环保压力和开车进度要求,2018年5月变换催化剂更换为QDB系列预硫化变换催化剂,系统重启过程中,由于循环风机故障没能进行加氢还原,经可行性论证后,采取了直接导入粗煤气进行变换催化剂升温还原并逐步转入轻负荷生产的操作,节省了开车时间和开车费用,实现了变换系统的安全开车和稳定运行,开创了预硫化变换催化剂不用氢气还原直接投用且系统实现稳定、长周期运行的先河。     

变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行     

合成氨系统停车后氧含量升高的原因分析

介绍了合成氨系统短期(在8h以内)停车检修后再开车时煤气系统存在的氧含量高的问题,并从循环洗涤水中的解吸氧、气化炉开车时下吹煤气管道内的填充空气、清理洗气箱过程带入的空气、煤气总管温度降低后易形成负压而吸入的空气4个方面进行原因分析、计算和论证.提出了解决合成氨系统停车及开车时氧含量高的措施,并在实际生产中得到了充分的...     

干式煤气柜的烟气置换实践

我公司的10万m3干式煤气柜于1995年投产,到2001年底发现活塞的倾斜加大、油槽密封系统磨损严重、供油系统不间断运行和油位偏低等现象,严重影响气柜的安全运行。为此,决定进行停产维修,为降低置换费用和保证置换作业的安全,我们采用烟气置换方法,取得了理想的效果。1置换原理置换气柜内的煤气时,通常先用惰性气体(氮气)置换柜内的煤气,再用空气置换氮气,方可开展气柜的检修作业。检修完后,先用氮气置换空气,再用煤气置换氮气。此法虽然安全可靠,但费用较高。国内也有直接用空气置换煤气的先例,虽然费用较低,但危险性较大。为此,我们采用了烟…     

造气制惰工艺流程改造总结

合成氨系统停车检修及开车的安全置换是化肥企业安全生产的重要环节。目前采用的置换方法主要有三种：第一种采用蒸汽或氮气进行置换；第二种采用含有大量氮气和二氧化碳的合格烟气置换：第三种直接采用煤气置换。在这三种方法中，第一种成本太高或缺乏条件，第三种在操作规范上不提倡，主要是安全要求太高，易引发危险事故，因此大多合成氨系统置换采用第二种方案，即利用造气煤气炉制取合格的烟气-惰性气体（CO＋H2≤8％、O2≤0．8％）进行置换。     

伊犁煤4.0MPa碎煤加压气化炉开车操作优化研究

为提高伊犁煤碎煤加压气化炉开车操作的安全性、经济性和设备可靠性,依据固定床加压气化炉结构特征,基于伊犁煤质,从气密试验介质、气化炉辅助构件、炉篦结构及材质、操作流程等方面,探索研究优化气化炉开车操作的途径。结果表明,采用不同压力等级的中低压氮气替代自产煤气作为气密试验介质,可降低气化炉开车过程泄漏的安全风险;通过改造波式套筒、增大气化炉上部粗煤气通道空间,增加了气化炉蒸汽升温阶段的蒸汽流量;改造炉篦布气方式、选择合适材质,采用空气点火合格后快速转入切氧状态的方式可快速建立伊犁煤碎煤加压气化的灰床。此外,采用碎煤加压气化炉低压热紧新模式、增设开车过程中粗煤气氧气成分小于0.4%时煤锁气自动化控制由火炬切换至气柜对有效气回收等方法,可使伊犁煤应用碎煤加压气化炉开车时间大幅度缩减。对伊犁煤碎煤加压气化炉开车操作的优化,大幅度降低了开车能耗、提升了开车设备和工艺的安全性。     

鲁奇气化炉煤气出口提取油含量实验研究

从鲁奇气化炉粗煤气出口处引一根φ14管线,粗煤气经冷却后进入油吸收瓶,经过油吸收瓶吸收粗煤气中的油并进一步降温后的净煤气进入气体流量计统计净煤气流量,用二甲苯萃取油分离称重。并从压力、温度、升温速度等因素进行分析其对油含量的影响。     

鲁奇炉煤气出口提取油含量实验研究

从鲁奇气化炉粗煤气出口处引一根?14管线,粗煤气经冷却后进入油吸收瓶,经过油吸收瓶吸收粗煤气中的油并进一步降温后的净煤气进入气体流量计统计净煤气流量,用二甲苯萃取油,分离称重,并从压力、温度、升温速度等因素进行分析其对油含量的影响。