采用圆锥破碎机预碎可大幅提高磨矿能力

在半自磨磨矿前采用圆锥破碎机对临界粒度粒子进行破碎可大幅提高磨矿能力。自70年代起,半自磨磨矿成为高处理量磨矿回路的普遍选择,磨机尺寸也不断增大。其较高的单位生产能力与较低的劳动力成本使人们在与常规的破碎—磨矿回路相比时选择半自磨。与破碎机相比,半自磨对矿石的变化更为敏感。使半自磨更易于操作与控制的方法之一是采用较大的砾石口,然后采用圆锥破碎机来处理由砾石排出的粗粒,即临界粒级。该方法已证实较为有效,因而已成为当今半自磨回路的一个组成部分。然而有些情况下,砾石口破碎并不能跟上矿石特性的大幅变化。大型筛分…     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎提高半自磨机的处理量

在半自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作。采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎 ,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品 ,即半自磨前的预先破碎。几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表明 ,采用半自磨前的预先破碎后 ,碎磨回路总的处理能力增加 2 7-2 8% ,预先破碎增加的能耗仅为 0 6 -0 9kW/t。而磨矿回路的能耗从 18 3kW /t降至14 1kW/t ,进预先破碎的矿石量为给矿的 40 -6 0 %。并且碎磨回路操作稳定 ,对后续作业波动和干扰小     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎高半自磨机的处理量

在关自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作,采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品,即半自磨前的预先破碎,几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表现,采用半自磨前的预先破碎后,碎磨回路总的处理能力增加２７－２８％,预先破碎增加的能耗仅为０．６－０．９ｋＷ／ｔ,而磨矿回路的能耗从１８．３ｋＷ／ｔ降至１４．１ｋＷ／ｔ,进预先破碎的矿石量为给矿的４０－６０％,并且碎磨回路操作,对后续作业波动和干扰小。     

排除湿式自磨机内“难磨粒子”的做法与体会

湿式自磨技术,对处理南方多雨的露天含泥多的氧化矿和井下开采含水多的粉矿石适宜性强,解决了过去老三段破碎流程中矿仓、漏斗、筛子和中细碎破碎机堵塞的问题,显示出许多优越性。但目前在湿式自磨机生产中,存在着一个如阿排除“难磨粒子”的影响问题。从我矿湿式自磨初步实践来看,采用在湿式自磨机格板上开设“砾石窗”,强制排除“难磨粒子”和利用磁滑轮处理并构成半闭路自磨流程(图1),抛弃     

金属矿选矿厂砾磨实践

砾磨系采用砾石作磨矿介质的细碎或粗磨物料的磨矿。砾石通常是由磨矿工艺过程前面的破碎作业的矿石中,筛分出适当粒级的物料供给;砾石也可取自适当的矿石、岩石、炉渣及其它可利用的各种物料。起源于南非砾磨可用于粗磨(第一段磨矿)和细磨     

磁铁石英岩自磨流程的改进

列别丁采选公司选矿厂开车调整工作和运转试验证明,要在瀑落式磨机中实现矿石自磨,必须具备余量的(自磨有余的)含矿砾石。这些余量的含矿砾石对于稳定矿石砾磨回路工作是必须的,因为当原矿的物理-机械性质和它的粒度组成变化时,瀑落式磨机中排出的砾石量亦决定于这种波动。从矿石砾磨机中排出的已磨的矿砾,其矿粒上限决定于排矿格子孔的大小,而它的排出量决定于矿砾的粒度组成和它的磨损速度。余     

研山铁矿选厂降低入磨矿石粒度实践

由于研山铁矿破碎系统能力富余,且高压辊磨机存在微预裂作用,因此可降低入磨矿石粒度,球磨机台时处理量也有进一步提高的空间。通过减小一段筛分筛孔尺寸、调整高压辊磨机工作参数和各段破碎机排矿口尺寸等措施,将入磨矿石中一段筛分筛下和二段筛分筛下供矿比由1∶1调整为2∶3,最终入磨矿石-12 mm粒级含量提高到94.80%,球磨机台时处理量提高了17.19t/h,在铁精矿品位相近的情况下,产量显著提高,经济效益良好。     

选矿厂细筛再磨工艺优化对比效果分析

辽宁首钢硼铁有限责任公司选矿厂一系列、二系列细筛再磨工艺中,筛分作业为“预先+检查筛分”合一,总筛分质效率仅为27.18%,为了降低筛分设备的循环负荷,减少大量细颗粒在二段磨矿中的过磨现象,选矿厂对现场二系列细筛再磨的筛分工艺进行了改造,将预先筛分与检查筛分分开,预先筛分仍使用原有陆凯高频细筛,检查筛分使用振动力7.3 G的德瑞克高频细筛。改造完成后,对二系列的筛分质效率、筛下产物的粒度和TFe品位进行了考查,并与一系列进行对比。研究结果表明：通过流程改造,二系列的总筛分质效率为38.29%,比一系列的筛分质效率高11.11%,最终筛下产物-0.074 mm粒级含量提高了5.29%,TFe品位由44.81%提高到46.75%,原矿处理能力增加了1.87 t/h。将预先筛分与检查筛分分开后,总筛分质效率、选矿厂生产效率和精矿TFe品位均得到了提高,选矿厂每年约多增加经济效益752万元,可为其他类似选矿厂的细筛工艺优化提供参考。     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。     

基于机器视觉的矿石块度智能识别及应用

给矿粒度特性以及矿石可磨性对半自磨过程的影响远大于常规碎磨流程,通过对给矿皮带上矿石图像进行矿石粒度特性分析,可从给矿源头上实现矿石块度实时检测。基于多尺度的矿石图像分析系统,实时采集半自磨给矿矿石图像,通过图像处理技术,实现矿石块度有效分割以及粒级统计,为半自磨给矿矿石块度控制提供数据支撑。     

武山铜矿半自磨机自动控制系统的应用实践

武山铜矿半自磨机所处理的矿石来自南、北2个矿体,矿石矿物组成、尤其是可磨性存在较大差异,导致半自磨产品同时存在过磨和欠磨现象,且磨机“涨肚”现象时有发生、磨矿介质消耗量大,严重影响流程和生产指标的稳定,以及企业经济效益的提高。为了解决这些问题,武山铜矿自主设计、研发并应用了半自磨机自动控制系统。生产实践表明,半自磨机自动控制系统的应用改善了半自磨机的磨矿效果,稳定了生产流程,提升了经济技术指标,取得了较好的效果。     

基于高压辊磨机的宁城宏大选矿工艺优化研究

宁城宏大铁矿为提升选矿系统的生产能力,并应对因原矿品位下降、矿石变硬带来的精矿产量下降的问题,引进新型、高效、低耗的高压辊磨机作为改造的关键设备对流程进行了扩产改造。高压辊磨流程可以提前抛掉大量粗粒尾砂,具有降低入磨量、提高全系统处理能力的效果,同时,高压辊磨后的干抛及干尾的干式堆存缓解了尾矿库的库容压力。     

预先抛尾工艺在哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿选矿中的应用

哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿属于低品位磁性铁矿石,为了提高铁矿石的入选品位,减少入磨矿石量,提高流程的处理能力,采用干式预选+高压辊超细碎+磨前湿式预选流程进行了预先抛尾试验。试验结果表明：原矿破碎至30～0 mm,在28 kA/m的磁场强度下经永磁中场强干式磁选机抛尾,可抛除12.07%的废石;抛尾精矿经高压辊超细碎后矿石粒度为3～0 mm,再经湿式预选在磁场强度为119.37 kA/m的条件下可获得铁品位32.59%的铁精矿,预先抛尾将入磨入选的矿石铁品位提高12.68个百分点,抛出36.95%的尾矿,有利于降低能耗,提高流程的处理能力。     

某选矿厂湿式预选工艺研究与实践

针对某选矿厂入磨矿石品位低、磨矿能耗高的情况,进行了磨前预选试验。结果表明：①在各预选方案中,对高压辊磨机辊压产品中干筛出的6～0 mm粒级进行湿式预选抛尾效果较好。②高压辊磨产品振动筛（筛孔宽6 mm）筛下产品产率为63.81%,筛分效率为82.24%;筛下湿式预选精矿品位为31.22%,抛尾作业产率为39.84%、流程产率为25.42%,入磨品位提高3.77个百分点,达29.46%;湿式预选尾矿经直线脱水筛（筛孔宽0.5 mm）脱水筛分,可获得流程产率为5.13%的粗砂,但含水量高达18.68%。③在直线脱水筛筛分前先增设旋流器分级,可有效解决粗砂含水量较高的问题,满足砂石骨料含水量的要求。④工艺优化改造后,不仅入磨矿量减少,入磨品位提高,球磨能耗下降,销售收入增加,尾矿库库容压力下降,还为选矿厂扩能创造了条件。     

某低品位铜矿磨机给矿预先分级-浮选实验

铜矿物过磨是浮选时铜损失的原因之一。磨机给矿预先分级-粗粒磨矿-合并再浮选工艺可以一定程度上减少磨矿过程中-10μm难选矿泥的产生,减少-10μm粒级铜浮选损失,从而提高了铜的回收率。本文进行某低品位铜矿的磨机给矿直接磨矿浮选与磨机给矿预先分级-粗粒磨矿-合并再浮选对比实验,闭路实验结果表明：控制铜精矿的铜品位相当时,磨机给矿直接磨矿浮选的铜回收率为89.87%,磨机给矿预先分级粒-粗粒级磨矿-合并再浮选的铜回收率为91.19%,磨机给矿预先分级粒-粗粒级磨矿-合并再浮选工艺较磨机给矿直接磨矿浮选的铜回收率高1.32%。     

矿石冲击破碎试验方法综述

落重锤及旋转破碎仪已广泛应用于国内外自磨与半自磨机的选型计算领域,上述两种方法均采用窄粒级入料进行破碎表征测试,存在成本高、效率低、工作量大、工作周期长等问题。为快速、准确地获得试验所需的表征数据,有学者提出了一种新型宽粒级快速入料测试方法,与传统测试表征技术相比,新方法经济高效、工序简单,显著降低了测试成本和时间。在对传统窄粒级破碎表征测试方法和新型宽粒级快速入料测试方法的试验流程、数据处理算法和依托的破碎数学模型进行综述的基础上,就试验流程和试验结果的可靠性进行了新老方法对比和评估,指出了宽粒级破碎表征试验结果与传统表征试验结果仅相差±1个标准差,因此,新方法是快速表征矿石破碎性质的有效方法。     

某低品位铜矿磨机给矿预先分级—浮选试验

铜矿物过磨是浮选时铜损失的原因之一.磨机给矿预先分级—粗粒磨矿—合并再浮选工艺可在一定程度上减少磨矿过程中-10μm难选矿泥的产生,减少-10μm粒级铜浮选损失,从而提高铜的回收率.进行了某低品位铜矿的磨机给矿直接磨矿浮选与磨机给矿预先分级—粗粒磨矿—合并再浮选对比试验.闭路试验结果表明,控制铜精矿的铜品位相当时,磨机...     

用联合法选别结合铜矿石

苏联国立有色金属科学研究所在研究从氧化-硫化结合铜矿石中回收铜的方法指出,在粒度大于50微米的粒级中硫化铜含量高。由于氧化铜矿物容易过磨,因此氧化铜便富集于尾矿泥部分中。如果在浮选粒级(10—50微米)中氧化矿含量很高,那就可以定论,铜矿物(铝代硅酸盐、铝代磷酸盐等)是不可浮的。对于处理这种矿石,预先浮选易浮矿物的联合流程是最有效的(图)。这个流程同单一的联合流程比较,酸和铁的用量可以降低,可是导致精矿中铜的品位下降,仅达15.7%。在许多情况下,对含有氯铜矿的矿石在联合法处理前采用预先浮选的流程,具有避免氯离子     

和睦山选厂入磨磁铁矿石预选试验

姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石（20～0 mm）中存在大量废石,导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,对入磨铁矿石分别采用XGD65 50吸出辊带式干选机和ZCLA560 500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明：入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿,抛尾全铁品位8.68%,尾矿磁性铁品位1.20%,预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿,抛尾全铁品位8.89%,预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力,为选矿流程的技术改造提供了依据。     

安徽某贫磁铁矿石选矿试验研究

为了确定安徽某贫磁铁矿石的高效开发利用工艺,进行了选矿试验。结果表明：①30～0 mm原矿在单位压力45 N/mm2下开路辊磨,F50/P50值为46。②矿石采用高压辊磨机闭路辊磨—湿式中场强磁选抛尾—2阶段磨矿（一段磨矿-200目占50%、二段磨矿-200目占85%）弱磁选—筛分—筛上再磨（-200目占85%）弱磁选、筛下直接弱磁选流程处理,30～0 mm原矿辊磨至335～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6542%、铁回收率为7293%、磁性铁回收率为9699%;50～0 mm原矿辊磨至6～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6521%、铁回收率为7333%、磁性铁回收率为9707%。