渗碳齿轮硬化层深度设计方法

基于接触强度计算方法,计算出了齿轮沿齿面深度方向的剪切应力分布,通过剪切应力与剪切强度的关系,得到了渗碳齿轮最低要求的硬度分布曲线,在此基础上,设计出了齿轮硬化层硬度分布,得到有效硬化层深度。     

渗碳硬化层有效深度的测定

钢的渗碳硬化层有效深度的硬度测定方法,各国都有标准。其试验原理和方法基本是一致的,只是试验力和极限硬度有所差别。我们对进口的柴油机部件按硬度试验法测定了渗碳硬化层有效深度。大量试验结果表明此方法是可行的。在此基础上,我们制订了《钢的渗碳硬化层深度测量方法——硬度法》的工厂标准。试验时,取零件的横截面。其应垂直于渗碳层表面,且在距端面3～5倍以外截取。否则测定误差增大,并易造成整个渗碳层组织的判断错误。采用低负荷维氏硬度计,选用1kgf负荷进行试验。为克服试验机丝杆间隙误差和不     

渗碳淬火有效硬化层深度测试方法

随着机械产品技术水平的发展和国际间交往的增多,中外合资、合作生产、来料加工、引进成套技术等,都需要有统一的热处理质量检验标准。最近,机械工业部制订了国内第一批热处理工艺标准,这些标准从设备、工艺、操作、原材料及生产管理等各个方面提出了一系列的要求与规定,为我国热处理水平的提高前进了一大步。     

渗碳齿轮硬化层的强度设计

采用ＡＤＩＮＡ程序对试验齿轮进行了二维有限元线弹性接触应力的计算与分析,利用τｙｚ／ＨＶ的比值分段进行了硬化层强度设计,并获得了有效硬化层深度。台架试验的结果表明,该设计方法是可靠的。     

渗碳层深度和有效硬化层深度的控制

渗碳层深度和有效硬化层深度均为衡量渗碳质量的技术指标，在生产上必须严格控制。按有关标准，渗碳层深度测定因钢种而异，对合金钢为过共折 共析 过渡层的深度，对碳钢为过共析 共析 过渡层的深度。有效硬化层深度的测定与钢种无关．为惨碳淬火后硬度达550HV的深度。两者在概念和评定方法上有着一定的差异，渗碳层深度采用金相法；有效硬化层深度则采用硬度法。大量研究及试验业已证明，当渗碳层碳浓度分布一定时，渗碳层深度亦为一定，它不受渗碳后热处理条件的影响，有效硬化层深度则不同，渗碳后热处理工艺参数、钢种等多种因素对其产…     

金相法测定钢渗碳层的有效硬化层深度

通过对渗碳钢20CrMnMo试样渗碳后,用金相法检测退火状态的渗碳层与根据国家新标准用显微硬度计测定渗碳有效硬化层深度进行对比.根据测定的结果,用金相法以退火后的平衡组织,在显微镜下测定共析以上的渗层深与用显微硬度计测定的淬火状态的渗碳有效硬化层深基本上是一致的,从而推断可用金相法以退火状态的平衡组织在显微镜下测定共析以上的组织深度等效为渗碳后淬火状态的有效硬化层深度,从而以利用炉前现有设备金相显微镜来进行渗碳有效硬化层的测定.     

离子渗碳的渗碳硬化特性

一、前言研究合金元素对化学表面热处理的影响,是研究部门的一个课题。为此,我们对各种钢种进行了离子渗碳处理。研究了合金元素对渗碳硬化特性(渗碳性、渗碳层的组织,异常渗碳层)的影响,并作出以下报告。二、离子渗碳原理离子渗碳已不能说是一种新的热处理方法。下面简要说明其原理。渗碳是把低碳钢在渗碳气氛中加热,使活性碳渗入钢表面后而提高其碳浓度的一种热     

渗碳齿轮齿根部的硬化层深度分析

渗碳齿轮的硬化层深度通常按现有标准检测齿轮节圆部位[1-2],对齿根处的硬化层深度没有提出要求.但在实际使用中,齿根承受的交变应力最大,齿根的硬化层深度对齿轮的弯曲疲劳寿命影响最大,目前对齿轮齿根渗碳层研究的数据不多[3].在一些国外提供的加工图纸中,要求渗碳齿轮节圆、齿根部的硬化层深度都要达到图纸技术要求规定的硬化层深度范围.作者对4820H钢材料的齿轮进行了试验,检测了试样渗碳淬火、回火后齿轮齿顶、节圆和齿根处硬化层深度的差异情况,以确定齿根部和节圆处的硬化层深度是否能达到图纸技术要求规定的范围.     

渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度研究

利用端淬试验得到了几种典型齿轮用钢的渗碳层淬透性曲线及参考含碳量曲线，并讨论了钢材成分、工件尺寸及淬火烈度对参考含碳量的影响，为渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度设计提供了一定的依据     

高铬冷作模具钢渗碳层的二次硬化特征

以Ｃｒ１２ＭｏＶ为代表的冷作模具钢，经过高温渗碳，油淬和高温回火，其渗层的二次硬化特征与经常规高淬高回处理的相比有一定的差异，主要表现为二次硬化峰值的位置及数值、残留奥氏体量以及高温回火时析出相的种类等。此外，本文不屯经高温渗碳，等温淬火处理的试样的力学性能。     

渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的理论计算

渗碳淬火齿轮的应用日益广泛。为提高齿轮的承载能力,必须使之获得足以抵抗接触疲劳破坏的有效硬化层。可通过分析齿轮失效机制和损伤过程,运用赫兹应力公式、藤田公式及Smith理论,在弹性范围内计算渗碳淬火齿轮的有效硬化层深度,同时提供了计算渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的经验公式。     

气体渗碳、真空渗碳表面硬化热处理缺陷及其纠正办法 Ⅰ气体渗碳的反常层

1.概况关于气体渗碳反常层的问题,自气体渗碳用于生产以来,做过很多的研究,现在已经比较了解。气体渗碳淬火后,表层出现的反常层,是由于气体渗碳炉气中含有CO、CO_2与钢存在的易氧化的成份和易于扩散的某些合金元素(主要是Cr、Mn)在表面的晶粒边界处发生氧化而产生的晶界氧化现象。     

表面硬化层的设计方法——以渗碳为例

本文试图阐述对某些机械零件施行表面硬化处理的方法。由于渗碳和高频淬火很多考虑是相同的,故以渗碳为主予以归纳。 1.设计表面硬化层的考虑 1.1 表面硬化层的抗剥落性能滚动轴承和齿轮这类零件,在和对应的零件接触、承受交变载荷时,接触面会因疲     

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。     

针阀体渗碳层及其淬火后有效硬化层测定数值的对比

一、概况在柴油机油嘴油泵行业中,原来制订的三对精密偶件金相标准NJP7—76中,仅有18Cr_2Ni_4W一种钢材是属于渗碳的,而且这     

高灵敏度渗碳淬火畸变试样的研制

为了开发一种对渗碳、淬火产生的畸变高度敏感的试样,在国际通用的测定畸变量的C形试样的基础上,改变厚度、中心距和外径等尺寸,制备了多套12Cr2Ni4钢C形试样。随后对试样进行渗碳、淬火处理,测定试样的畸变量。结果表明,C形试样的厚度由12 mm增大到18 mm,其畴变量平均增大了30%以上;外径70 mm、厚度18 mm的试样,渗碳、淬火后的畸变量增大了46%;然而,不同中心距的试样畸变量的变化规律不明显。采用18 mm厚、其他尺寸与国际通用的C形试样相同的试样可大大简化渗碳、淬火畸变量的测定,减小测量误差。     

气体渗碳、真空渗碳表面硬化热处理缺陷及其纠正办法 8.各种渗碳淬硬层的物理性能

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