螺旋台阶零件多步成形过程数值模拟

鉴于零件对材料增厚及表面质量没有严格要求,采用无压边拉深来完成零件螺旋台阶面的成形,不仅模具结构简单,而且材料利用率高.围绕零件成形难点部位,以特征点的形式详细分析了拉深成形过程中特征区域的应力、应变、厚度和成形极限等模拟结果.在分析拉深工序的基础上,进一步对零件进行多工步模拟分析.结合等效塑性应变、厚度分布及成形极限等信息分析了其它工步作用过程中的变形特点.通过数值模拟结果与实际冲压结果的对比,验证了多工步数值模拟结果的有效性.     

弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形工艺的数值模拟研究

采用有限元软件DEFORM-3D对弧齿锥齿轮小轮的热滚轧过程进行模拟,并对弧齿锥齿轮小轮热滚轧工艺进行了分析。模拟结果说明,该滚轧成形工艺可行。通过滚轧成形过程中等效应变场、等效应力场、温度场及载荷-行程曲线等物理量场的分析,获得了滚轧成形的工艺参数。     

采用小弯曲半径弯头反向推直与正向推弯的管坯设计方法

采用数值模拟技术对小弯曲半径弯头（1D）进行反向推直以获得弯头推弯成形时管坯的近似尺寸,并进行优化;在此基础上,采用正向成形法对优化管坯进行推弯模拟与试验验证,最终得到较为精确的管坯尺寸。以管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行小弯曲半径弯头成形为例,首先对弯头产品尺寸进行反向推直模拟,获得推直管坯尺寸后,进行优化与正向推弯模拟验证,最终对优化的精确管坯进行推弯成形试验,结果显示：通过反向推直与正向推弯模拟相结合获得小弯曲半径弯头推弯成形管坯尺寸的方法具有较高的可靠性,并得到了管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行高难推弯成形时的管坯尺寸与成形零件。     

弧齿锥齿轮精锻成形模具磨损特性分析

采用刚塑性有限元法对弧齿锥齿轮精锻成形过程中模具表面磨损进行模拟分析,研究了摩擦因数、坯料温度、模具硬度、锻压速度等对模具磨损的影响.分析结果表明,随着摩擦因数的增大,磨损量增大;随着锻压速度、坯料初始温度及硬度的增大,磨损量减小,并且硬度是影响模具表面磨损量最重要的因素.模拟结果可为弧齿锥齿轮精锻成形工艺方案制定及模...     

不同初始结构环壳液压成形理论分析与数值模拟

针对用环壳液压胀形工艺制作弯头过程中存在的失稳起皱问题,从理论上分析了环壳的初始形状对其成形的影响,并用动态有限元分析软件DYNAFORM对其成形进行了数值模拟,模拟结果与实验结果基本一致,同时对起皱原因进行了分析,研究结果表明,通过选择合适的胀前壳体结构,可以有效地改善胀形过程中壳体存在的失稳起皱问题。     

壁厚不均对平面内弯矩作用下P92钢管弯头蠕变寿命的影响

在平面内弯矩作用下P92钢管弯头高温蠕变试验的基础上,利用有限元方法模拟了不同壁厚不均度钢管弯头在平面内弯矩载荷下的高温蠕变过程,分析了弯头不同位置处的应力和损伤情况,建立了壁厚不均匀度与蠕变寿命的关系模型,并用试验结果对该模型进行了验证。结果表明:外弧减薄钢管弯头的蠕变寿命随壁厚不均度的增大而延长,且呈线性关系;侧弧减薄钢管弯头的蠕变寿命随壁厚不均度的增大而缩短,且缩短趋势逐渐减缓;试验结果验证了该关系模型的准确性,该关系模型可以准确地预测平面内弯矩作用下壁厚不均钢管弯头的蠕变寿命。     

基于CAD模面的翼子板全工序成形模拟与优化

为了降低翼子板全工序成形模拟难度,提高翼子板全工序成形模拟精度,减少生产准备阶段设变修模发生率,以某SUV车型翼子板为研究对象,应用CAD软件进行精细化工艺模面设计,并将工艺模面导入CAE软件进行迭代计算,验证翼子板全工序工艺可行性,快速识别了翼子板全工序成形性不良,根据CAE分析结果对CAD模面进行设计优化。研究表明,基于CAD模面的全工序成形分析,大幅削减了翼子板在CAE软件中工序规划、模面设置以及反复调整的工作量,成形评价项目一次分析通过率高,模拟精度显著提升,模具切削后的设变发生率明显下降,实现了翼子板全工序成形模拟的高效化和精准化。     

微体积成形晶界影响区域材料本构方程的构建及有限元模拟

基于微体积成形的成形机理及传统的表面层模型,将分析体分为内部多晶区域、表面层晶粒内部区域和表面层晶粒影响区域.参考Hall-Petch公式并引入尺度参数,对微镦粗试验数据进行回归分析,构建纯铜晶界影响区域材料的本构方程.分区域赋予分析体材料本构关系并进行离散化处理,对纯铜微镦粗过程进行数值模拟,分析结果体现了微成形的基...     

基于FEM的微型汽车顶盖冲压成形分析

以微型汽车顶盖为研究对象,借助DYNAFORM软件模拟其冲压成形过程,分析顶盖的成形极限图、厚度变化图等,发现该零件极易产生起皱和开裂缺陷的区域,在模具调试时调整相关工艺参数,获得了合格顶盖工序件。实践表明,FEM模拟零件成形能够为实际生产提供可靠的参考依据。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

纳米科技与仪器仪表

本文介绍了纳米科技的基本概念,针对纳米材料独特的结构和优异的性能,联系现代仪器仪表的实际情况,阐述了纳米科技在现代仪器仪表领域的应用和前景,目的在于探索高新科技如何与生产实际相结合,与广大同行共同推动仪器仪表产业的发展。     

CVD和PVD及其在工、模具上的应用

介绍了CVD和PVD的发展历史、性能特点及其在工、模具上的应用。用CVD和PVD技术可以在钢和硬质合金表面沉积高硬度的陶瓷薄膜，改善工、模具的耐磨性和耐烧蚀性，从而大大提高工、模具的使用寿命。     

MEMS研究的新进展——微型系统及其发展应用的研究

简要叙述了微电子机械系统(MEMS)研究中的多单元综合体--微型系统,包括它的种类、结构、工作原理及相关的特性。对其应用前景作了讨论,并提出了一些超前的设想     

石油化工装备与石油化工工业(下篇)

石化装备技术发展趋势 国际上石化专用设备技术发展趋势，基本是根据石化工艺技术发展的要求，对各种石化专用设备进行了反应动力学、流体力学、传质和传热机理、分离和干燥原理研究和设计计算研究。其中反应设备实现大型化、结构简单化、操作自动化、研究方法趋向综合化方向发展；换热设备的性能对石化产品质量、能量利用率以及系统的经济性和可靠性起着重要的作用，     

石油化工装备与石油化工工业(上篇)

石化工业生产用装备一般分为专用设备和通用设备。石化专用设备包括工业炉、反应设备，换热设备，塔器，储运设备和专用机械等；石化通用设备包括气体压缩机．泵、阀门等。由于石化工业生产一般是高压、高温、低温、易燃、易爆、腐蚀、有毒和连续化生产条件下，因此要求石化装备性能优良、质量可靠，经济安全，符合环保，能够满足石化安全，稳定、长周期、满负荷生产的需要。     

用辉光放电质谱法和火花源质谱法分析表征金属和半导体

辉光放电质谱（ＧＤＭＳ）和火花源质谱（ＳＳＭＳ）是进行高纯固体材料直接和全面分析的两种主要的分析技术，ＧＤＭＳ和ＳＳＭＳ各有所长，有互补性。适当运用这两种技术，综合其优势，可望在固体样品分析表征的许多应用中获得更全面的信息和更可靠的分析结果。本文介绍了ＧＤＭＳ在贵金属分析领域中的两个应用，讨论了高纯镓分离中的表面富集问题，介绍了用ＳＳＭＳ研究杂质元素分布均匀性和相关性的方法。     

Education and training of engineers and scientists in measurement and instrumentation

The paper reviews problems of education and training in measurement and instrumentation, and the work of IMEKO in this field. Among the principal topics discussed is the nature, scope and organisation of measurement and instrumentation science.     

企业经营管理与变革

阐述了我国企业管理变革的目的和存在的问题，并分析了发达国家企业管理进程所经历三个阶段的特征和表现，着重提出我国企业应不失时机地结合企业实际，按步骤认真地进行管理变革，才能确保企业持续稳定的发展。     

中外灭火救援装备浅谈

分别从灭火器材、消防救援工具及消防员装备三个方面进行探讨,提出我国灭火救援装备标准的制定建议.根据现有的标准与技术发展进行了修订与整合,并根据消防产品认证,及时制定新兴的器材标准,对灭火时的紧急救援工具制定相关规定,调整我国消防器材的标准结构,增强消防装备型的协调性.