基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价:(Ⅱ)熔合纹的评价

在深入分析熔合纹影响因素的基础上，建立了采用人工神经网络方法的熔合纹定量评价模型，并通过实验进行验证，结果表明，神经网络的预测值与实测值能较好地吻合。     

基于HSCAE7.5对塑件熔合纹的优化处理

针对塑件熔合纹问题,采用HSCAE7.5模流分析软件,通过建立塑件熔合纹分析模型,对塑件熔合纹作了预分析和优化分析。分析结果表明:可以通过修改模具设计和调整注塑工艺的方式来减少熔合纹的数量甚至消除熔合纹。熔合纹问题的解决,使产品的力学性能、使用性能和外观质量得以保证。     

熔合缝的力学性能

介绍了热塑性塑料注射塑料件的熔合缝的形成及其力学特性和影响因素，陈述了多种物料的对接熔合缝的孔板塑料件熔合缝的力学性能，并简叙了玻纤增强塑料熔合缝的结构和性能。     

注塑件熔合缝缺陷分析

通过对塑料件“表面裂缝”的观察分析，得出该缺陷为熔合缝的结论。简要介绍了熔合缝的形成机理，用实验方法显示了熔合缝的特征及其对注塑件性能的影响，最后介绍了一些改善熔合缝性能的方法。     

复合塑料的熔合缝

介绍改性、增强聚合物和聚合物混合物的熔合缝的力学性能、熔合机理和改善复合塑料熔合缝力学性能的方法。     

含未熔合缺陷压力管道的安全评定

对两条压力管道3道焊口存在未熔合性质的超标缺陷,采用P-SAPE管道应力分析软件进行应力计算,根据管道平面型缺陷U因子评定法,确定管道缺陷评定参数计算数值,得出安全评定结果及使用建议.     

模内层压成型中阀浇口的设计与优化

采用Moldflow软件时模内层压工艺中阀浇口方案进行充填过程的型腔压力分析,从而选择最优阀浇口分布方案;通过采用时间控制器来控制模内层压成型中浇口的开启,并用CAE分析软件对各方案熔合纹进行分析,实现顺序控制优化,最终确定了适用于模内层压工艺的阀浇口的最优方案.     

搪瓷白线纹的探讨

本文就该厂搪瓷面盆出现的一种缺陷－白线纹进行了试验和分析。针对白线纹产生的原因，提出了改进铁坯造型、适量增加性能良好的粘土等措施，以消除白线纹缺陷，提高搪瓷面盆的质量。     

变色熔合双光镜片的研制

变色熔合双光镜片由变色大片和双光大片两部分玻璃材料组成。本工作根据变色镜片的基本组成特性,研制出适宜的双光小片玻璃,将两者加工成光学球面后熔合在一起,形成具有不同光不曲光度的光不２双光眼镜片。探讨了熔合工艺流程及其要求,工艺参数,小片玻璃的组成与特性要求,各组成因素对其膨胀系数的影响程度,小片玻璃的熔炼工艺与要求,通过运用田口方法进行参数选优的结果,提出了调整因素,通过实验调整,使膨胀系数稳定在规     

连续流动注射法测定水中阴离子表面活性剂的不确定度评定

对流动注射法测定水中阴离子表面活性剂的不确定度进行分析,找出影响不确定度的主要因素,对不确定度进行研究,给出合成标准不确定度和扩展不确定度。     

基于熔接痕处应力值的浇口位置优化设计

针对熔接痕性能评价和模具浇口设计问题,结合注射成型数值模拟和结构分析数值模拟,研究了实际工作条件下制品熔接痕处的应力值,并利用熔接痕处应力值评价浇口位置设计的优劣。结果表明,通过熔接痕性能的数值模拟分析,可为模具浇口位置设计提供有效的途径和可靠的指导。     

Injection Molding Optimization for Minimizing the Defects of Weld Lines

Weld lines are one of the critical defects in injection molding production. They affect the strength of the plastic parts and are visually unpleasant. To address this problem, this paper proposes some strategies and methods for the formulation and implementation of an optimization procedure to minimize the defects of weld lines by minimizing their total length and by positioning them as further away as possible from, or restricting them from occurring at, the specified critical regions on the part surface. Several concepts are defined, such as the weld line relevant part qualities, types of critical regions, and constraints on the occurrence of the weld lines. Based on these, the optimization problem is modeled and a genetic algorithm (GA) based optimization procedure is proposed. The methodology can provide useful guidelines for injection molding designers in achieving the optimal part quality relevant to the weld lines. A case study is also conducted to demonstrate the effectiveness of the methodology.     

注塑件熔接痕的研究进展

介绍了注塑件熔接痕的形成机理,分析了影响熔接痕强度的各种因素,从注塑工艺参数设定、模具结构设计等方面给出了消除熔接痕或提高熔接痕强度的措施。     

热流道顺序浇注成型移除熔接痕研究

为了有效移除注塑制品中的熔接痕,深入分析了熔接痕的形成过程和采用热流道顺序浇注成型移除熔接痕的机理,并使用模流分析软件Moldflow对顺序浇注成型移除熔接痕的过程进行了有限元模拟。模拟分析结果表明,随着阀浇口不同的开闭时机,顺序浇注成型可以有效地控制熔接痕的位置及长度,改善熔接区域的外观和性能,有效避免熔接痕的产生。实验表明,采用顺序浇注成型时制品的熔接痕已基本消除.     

基于Moldflow及时序进胶技术的熔接痕缺陷改善

诸如空调扫风百叶此类板条状注塑产品,在常规成型中多点进胶时不可避免的会产生熔接痕缺陷,影响外观质量和机械强度。通过建立分析模型,应用Moldflow软件对常规成型过程进行模拟,对熔接痕缺陷产生的原因进行了分析;同时为了改善熔接痕,提出了采用时序进胶控制技术,并通过Moldflow对比分析了采用该技术前后熔接痕、锁模力、注射压力的状态。结果表明,采用时序进胶控制技术控制各浇口处熔胶逐步推进,不仅有效地消除了熔接痕,而且改善了成型条件。     

多浇口顺序控制技术在消除仪表盘熔接痕中的应用

传统注射成型生产的汽车仪表盘上存在大量的熔接痕,严重地影响了仪表盘的力学性能和外观质量,针对这一问题,提出了热流道顺序控制注射成型技术,介绍了热流道顺序控制成型技术的成型原理,根据该原理对模具的浇注系统进行了优化设计。通过Moldflow模拟分析,研究了各个熔接痕和气泡形成的原因,并对各个浇口的开启时间进行了优化。研究发现通过优化浇口的开启时间,可以有效地控制熔体的充模顺序和流动路径,从而消除熔接痕和气泡,提高仪表盘的质量和使用档次。     

工艺参数对熔接线注塑件应力的影响分析

本文利用有限元方法,将Moldflow软件分析的注射成型结果导入到Ansys软件进行结构力学分析,发现注塑件在外载荷和边界条件等均相同的条件下,随模具温度、保压时间和保压压力的增加最大von Mises应力下降,且幅度各不相同;而随着熔体温度的增加,最大von Mises应力也增加;同时,熔接线使注塑件的von Mises应力明显高于同等条件下没有熔接线的注塑件,而且熔接线还影响工艺参数对注塑件最大von Mises应力的变化规律。     

无熔接痕液晶电视机支撑座的浇注系统优化设计

根据熔接痕形成的机理,分析了由传统浇注系统成型的液晶电视机支撑座的熔接痕形成原因。通过对浇注系统进行创新式设计,让流经两个浇口的熔体首先在二级流道中汇合,然后以扩展流的形式进行充模。利用 Mold-flow 对液晶电视机支撑座进行充模流动模拟分析,结果发现这种新型的浇注系统可以有效避免制品熔接痕的形成。     

纤维增强PA66注塑熔接线拉伸性能的研究

通过对相同工艺条件下PA66(Zytel 70G33L)熔体绕过不同障碍物数值和实验研究，发现决定熔接线强度的主要因素是两股熔体相遇时的熔接角，熔接线强度会随着熔接角的增大而加强。而通过对不同成型温度条件下熔接线试样的拉伸实验研究，发现随着熔体温度的升高，有或无熔接线的试样拉伸强度都会随着温度的升高而升高，但变化的程度不同。