压出式阀门注射模设计及工艺分析

通过对压出式阀门的产品结构以及注射成形存在的工艺问题分析,选择聚苯乙烯的成形工艺参数,确定了该类塑件的注射模结构为一模四腔的结构。按聚苯乙烯的平均收缩率设计计算模具成形尺寸,在模具中设计了圆锥细纹脱模机构、弧形侧抽芯机构。叙述了模具成形零件的设计与加工工艺过程、浇注系统和其它结构的设计过程,并介绍了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

可旋转的冲压侧翻模具技术研究

<正>汽车模具是实现汽车白车身造型的重要方式,广泛用于成形、冲裁、挤压等成形加工中。模具结构包括凸模、凹模、压边圈等模具主体结构,同时还包括模座、模架及制件顶出装置等。本文介绍了一种通过改变模具结构实现旋转侧翻边的技术,模具结构简单紧凑,体积小,有效解决了现有技术方案中侧翻边模具结构复杂,加工调试难度大,体积大搬运困难,并且模具开发成本高等一系列技术问题。     

隔板复合模设计

隔板复合模加工工艺由落料、成形、冲孔和压印四道工艺复合而成。在模具中应用了聚氨酯橡胶作为成形零件，使得模具结构简单。在文章中对于制件加工的工艺性和模具的结构作了比较详细的叙述。     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。     

手机内屏蔽接触端子精密级进模设计

介绍了一种成形手机内屏蔽接触端子的级进模结构设计,分析了零件的结构特点、排样方案、冲压工艺和相应的模具结构,对主要零件设计加工中应注意的问题进行了分析,并对模具异型小孔冲裁、异型小孔防止废料上浮、"π"形弯曲成形等设计难点制定了相应的成形方案,实现了级进模对零件的加工成形,保证了成形零件的生产质量。通过对零件进行工艺分析,制定了排样方案,完成了模具结构的设计。     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

端盖复合模设计

对端盖复合模进行了研究和设计,详细分析了端盖零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,在模具中采用了成形和卷缘同时进行的工艺,实现了落料、成形卷缘、冲孔和翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。该模具设计新颖,结构合理,使用效果好,且提高了产品质量,降低了成本。     

上控制杆支架左(右)成形模具设计

通过对上控制杆支架零件的结构分析,介绍了一模成形左右对称件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了零件在模具上的精确定位和此异形件成形的特点,实现了一模左右件制作的设想。实践证明,该模具结构合理,运行可靠,既方便加工又节省材料。     

小型冲压模具成形工艺及模具设计

介绍了小型冲压模具结构及工艺特点,内导柱在小型冲压模具中上、下模的定位及导向,内、外形一致的模具零件加工成形的特点及加工工艺.模具投入生产后,质量稳定,效果好.     

中轴螺帽冲挤加工工艺

通过对中轴螺帽加工方法进行分析,确定采用冲挤加工工艺。介绍了毛坯直径和材料厚度的确定,以及变形程度、冲裁力、挤压成形力的计算方法。研究了模具结构及模具的工作过程;给出了凹模和凸模的设计方法;保证了该零件冲挤成形的顺利进行。     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

车轴盖复合模设计

分析了1副复合模实现落料、拉深、冲孔、翻边4道工序一次冲压成形的工艺性,解决了车轴盖冲压成形一般需要4副模具完成的问题。同时还介绍了复合模结构设计思路及装配工艺方法,突破了复合模只能完成3道工序的方法,在模具结构设计上有所创新,并给出此类模具设计中结构参数的计算方法,生产的零件符合要求。     

复合材料热压罐成形模具型面补偿设计方法研究

针对复合材料固化成形过程中的变形问题,本文提出一种通过对模具型面的温度补偿来达到对材料变形量补偿的方法。该方法的设计思想是构件要在成形后满足设计形状,首先其在高温状态下的理想形状就应该是构件从低温升至玻璃态温度膨胀后的形状;其次模具在固化周期内的热变形为弹性变形,即材料固化脱模后的模具型面恢复至原来形状。模具型面的设计基础是准确预测模具型面在固化点温度时的几何形状。补偿后的数值模拟结果表明,采用热补偿的模具型面设计方法设计的模具型面能够有效补偿复合材料制件成形过程中由于模具与复合材料之间热、力学性能不一致以及固化过程中材料自身热、力学性能变化而导致的制件固化变形问题。     

模具CAPP系统开发的关键技术研究

根据模具加工工艺的特点 ,设计了模具CAPP系统总体结构、系统功能模块和系统流程 ,提出了一种适应模具加工特点的、集检索式与基于特征推理方式为一体的混合式工艺生成方式。对数据管理、工艺检索技术、基于特征的工艺实例检索和工艺创成、工序排序、图形集成、查询优化等关键技术进行了研究 ,并在CFM_CAPP系统中加以实现     

汽车门板真空复合模设计

分析了汽车门板塑料骨架与皮料的复合工艺,介绍了汽车门板真空复合模结构、设计要点与模具工作过程,对塑料骨架凸起处的遮挡装置进行了重点分析。模具经试模后投入批量生产,运行状况良好,降低了废品率,提高了生产效率,提升了汽车门板的外观品质。     

复合处理技术在硫化物自润滑薄膜制备中的应用

渗硫层能有效降低零件的摩擦系数,提高零件的抗擦伤性能和耐磨性能,但是单纯的低温离子渗硫不能保证特定工况的生产要求,选用其它处理技术与低温离子渗硫相结合的复合处理方法可以制得表层软、亚表层硬的理想固体自润滑涂层。综述了离子多元复合渗法(S-N,S-C-N,S-O,S-Mo),两步法(喷丸和超音速纳米化处理与低温离子渗硫、预置薄膜涂层与低温离子渗硫、激光处理技术与低温离子渗硫),以及多种复合处理技术相结合法的特点和部分应用实例,着重介绍了每种复合处理技术的工艺。针对目前复合处理技术在固体自润滑薄膜制备中存在的问题,提出复合处理技术的发展方向。     

共挤双向拉深复合管材挤压模设计

介绍一种共挤双向拉深复合二层塑料管材挤压模结构,为了增强复合管材纵横向拉伸强度和物料的加工性能,对挤压模特点、物料的塑化及成型原理作了论述。结果表明:挤压模设计合理,与普通挤压模相比,具有物料塑化性能好,挤出稳定,管材纵横向强度高,表面质量好,制造成本低等特点。     

碳纤维复合材料板热弯曲试验研究

为解决传统复合材料件成形效率低、制造成本高等问题,提出一种采用加热模具对复合材料板直接进行热冲压的复合材料成形新方法。该方法使用局部加热模具将复合材料板中需发生变形的区域进行局部加热,并借助复合材料加热到一定温度下软化的特点,使其随模具的运动逐步成形,并在模具作用下固化。对复合材料板V形件的热弯曲成形进行了试验研究,分析了成形温度、加载速度和开模温度对成形后工件精度的影响规律。试验结果表明：碳纤维复合材料板热弯曲性能良好,成形力小;通过测量试件室温回复角度发现,复合材料的热弯曲成形回复角度随着成形温度的降低而增大,随着开模温度的降低而减小。     

不锈钢-铝接触轨复合工艺及模具设计

对不锈钢—铝接触轨复合的结构及其制造工艺进行了分析、比较,重点分析工字型不锈钢—铝接触轨复合的工艺,主要对机械复合方式进行探讨,优化设计复合成形模。     

铝型材挤压平面分流组合模结构要素剖析与设计

介绍铝合金挤压型材平面分流组合模结构,系统地分析了平面分流组合模各结构要素及设计要求。