二重完成超大直径齿轮轴渗碳淬火

日前，中国第二重型机械集团公司（中国二重）顺利完成江苏联峰能源80万t大棒开坯机项目中下齿轮轴渗碳淬火工序。据了解，该轴为中国二重迄今为止直径最大的渗碳淬火齿轮轴。由于该件齿轮轴长度达到3911mm，已接近该公司井式渗碳炉尺寸，用常规方法淬火不行。对此，在技术准备时，中国二重工艺员设计了专用起吊吊耳，以保证淬火起吊安全。     

齿轮淬火有妙法

结构钢制齿轮淬火普遍采用高频表面感应淬火,它具有加热速度快、时间短、工件几乎不发生氧化脱碳和变形使齿轮具有外硬内韧的特性。但由于高频设备价格昂贵,多数中、小型工厂不具备,因此对少量齿轮,一般仍采用电炉或盐炉常规整体加热淬火,淬火后的齿轮达不到外硬内韧的目的,寿命很低,早期失效严重。能否用常规盐浴炉加热代替高频表面加热是当今多数中小型工厂急需解决的课题。经过长期实践,我们摸索出一套盐浴炉快速加热代替高频表面淬火的工     

内锥高频淬火感应器

山西读者高之敬来信说，希望介绍用高频感应加热淬火内锥孔的经验及有关感应加热器。我厂机床主轴和套筒内锥用高频感应加热淬火，技术要求HRC50～55，材质为45钢。以前使用“勺头’式单四加热连续喷水感应器，内锥在旋转加热匀速下降连续喷水淬火过程中完成的。这种感应器的缺点是淬火后的内锥表面硬化层呈螺旋带，相应的也就出现了螺旋线软带。主要原因是主轴和套筒在旋转加热匀速下降过程中操作者不易掌握下降速度造成的。下降的快慢靠调整液压旋钮，不易掌握。加之国内无小莫氏内锥硬度检查仪器，工人只凭工艺参数和经验淬火，挫检来…     

内齿轮淬火感应圈

按照传统的高频淬火方法,内齿轮淬火时应在感应圈内套上巨型导磁体,以加热工件。由于这种感应圈制作麻烦,导磁体的规格需要很多(当工件规格品种多时),成本高,因而给内齿轮高频淬火带来麻烦。最近我们为解决生产上的急需,制作了如图的感应圈来加热内齿轮,通过实践证明效果很好。制作过程中注意事项: 1.感应圈直径φ大于100毫米时,引磁铜板要用成型铜管通冷却水,而不能用铜板,当φ小于100毫米时,可用铜板。     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

热处理质量分析及对策三则

1.高频感应加热淬火增高硬度 我厂一批泵轴如图1所示,材料是18Cr2NI4WA。轴端与滚针直接接触高速转动,因此要求渗碳淬火后硬度达到59～65HRC,以满足使用性能的要求。 该件的热处理工艺如下:     

42／00－RSZ轴承内轴局部淬火工艺

４２／００－ＲＳＺ双列深沟球轴承是正时齿带涨紧器的关键部件，材料为ＧＣｒ１５钢，轴承内轴与外圈装配成成品后，需将内输带孔的一端铆接在一个金属板上，为此，该端应有足够的塑韧性，且硬度不宜过高，另一端则要求高硬度。曾对内轴采用高频感应加热淬火、控制气氛连续淬火炉加热淬火，均不能满足技术要求、采用盐浴局部加热淬火、整体回火后，带孔端研度低于３０ＨＲＣ，另一端硬为６１～６５ＨＲＣ，且金相组织符合要求。     

高频感应加热应用于中型机床导轨淬火

GP100-C_3型高频感应加热设备,一般常应用于轴类、齿轮及小型机床导轨面淬火,而大中型金属切削机床的导轨由于跨度大,加热面积大,功率不够而不能适用。为了节约投资,我们在GP100-C_3型高频淬火设备上加以改进,并在床身跨度为500mm,长度为4000     

高频电流感应加热淬火中导磁体的应用

现在,在我国的机械制造业中已广泛地应用了高频 电流感应加热淬火,但是高频电流发生装置的效能并没有充分的被利用。在苏联,由于在高频电流感应加热淬火中广泛地应用了导磁体,使高频 电流发生装置的效能,得以充分的发挥。 采用高频电流感应加热淬火时,通常淬火表面上要求的单位功率为0.5～l千瓦/公分2。在大型零件淬火时,往往由于受到高频电流发生装置功率的限制或感应器的效率太低而不能实现。用高频电流感应加热淬火时,除了高频电流发生装置本身的损耗外(效率为80%左右),感应线圈对高频电流发生装置的效率有很大的影响。如圆柱体零件进行…     

感应冲击淬火法

冲击淬火法是用高频,冲击电流、电子束、激光、等离子束等冲击能,把工件快速加热到淬火温度的淬火方法。应用最多的冲击淬火法是高频。在这种情况下,在几毫秒内(0.001～0.1秒)发出27.12兆赫的超高频,以完全矩形的脉冲感应加热工件,自冷淬火,淬火后不必回火。这种方法完全无公害,并且因淬火时间短,能量利用率高,符合成本低、省劳力的要求。     

减小薄壁内齿轮高频淬火变形

薄壁内齿轮的齿表面,在高频感应加热喷水冷却淬火后,内孔多为涨大,并有时呈喇叭口、束腰、椭圆等形状。图1所示为20Cr钢制模数m3的薄壁渗碳齿轮,只要求齿部硬化为HRC58～62。用镶嵌导磁体双圈感应器加热,内锥形喷水圈喷水淬硬。在加热时,对外圆φ158用喷水孔直径φ0.8～1.0mm的冷却圈,     

车床床面导轨的高频电流感应加热淬火

现在我国机床制造厂中,感应加热已经广泛用于钢制零件(齿轮,轴等)的表面淬火,以提高机床零件的强度和耐磨性。但铸铁的高频淬火还没有得到应用。 国外对铸铁采用高频淬火的问题已游行了不少研究工作,说明很多铸铁机器零件采用高频淬火具有很大的优越性,在机床制造厂中,床身导轨已广泛地采用高频淬火。 根据国外的有关资料,可得到以下的结论: 1.高频淬火显著地提高了车床导轨的硬度,因此提高了导轨的耐磨性和机床的工作精度; 2.在铸铁的原始成分和组织合乎要求,以及感应加热规范正确时,可得到满意的表面淬火层; 3.导轨淬火后有一定的变形,但…     

齿轮双频感应淬火

早在20世纪50年代，前苏联高频电流科学研究院就提出了齿轮双频感应淬火的设想，并进行了试验。采用环形感应器，先用中频电流加热齿槽部，在3～5s内到达850℃，此时齿面温度达到750～800℃，再用高频电流加热齿顶部，在0．6～0．9s内齿面达到850～900℃，用水或乳化液进行淬火，得到了沿齿廓的硬化层。所使用的中频与高频功率密度均为1．5～2．0kW／cm^2。     

模数50齿轮轴齿面火焰淬火

氧—乙块水焰淬火具有投资少、成本低、节能等许多优点,是进行表面加热淬火的一种重要手段。火焰淬火对于大、特、异形零件进行局部表面加热淬火特别适用。 我厂制造的210t推钢机,有两件重1680kg,齿宽400mm,直径740mm的齿轮轴,如图1所示。材料为     

内齿圈装夹淬火工艺

内齿圈(图1)材料为ZG 55 Ⅱ,模数为4mm,齿数为48,齿宽为40mm,分度圆直径为192mm,齿部硬度HRC33～43。对这样的零件,如用大功率的感应加热设备——高频淬火机床处理,比较易于达到设计和使用要求。但我厂没有这种设备,又缺乏齿圈淬火经验。在总结失败原因基础上,改进工艺方案,采用了加热后快速装夹淬火工艺,具     

导磁体在内孔感应器中的应用

我厂是专门生产系列工程钻机、钻探工具的国营老厂,其中缸套、芯管等零部件需经高频淬火实现内孔局部表面强化。这些零部件不仅要求内孔表面硬度高,耐磨性好,而且对淬硬层深度也有较高的要求。 根据高频感应加热原理,环形感应器内侧的电流密度最大,外侧电流密度最小,因而在生产中按     

微机控制立式高频淬火机床的改造设计

目前,一般轴类工件的高频淬火都采用工件在固定的感应器和喷火圈中匀速运动,边加热边冷却,完成连续淬火。复杂工件的高频淬火大都靠制作与工件形状尺寸相近的感应器来实现。这大多局限于轴径比变化不大的轴类工件。对于长阶梯轴类工件,做与工件形状尺寸相近的感应器是不可能的,如用一般轴类工件的连续淬火方法,由于工件外径不等,工件与感应器的间隙不同,在阶梯轴各段表层被加热的温度也有差异,致使工件各处的硬度不均匀,这就对热处理装置提出了改进的要求。我们知道,在感应器感应频率恒定的条     

20Cr差速器齿轮轴余热回火

拖拉机差速器齿轮轴是差速器中的重要部件,它承受着很大的冲击性载荷,并承受着齿轮内孔的磨损,因此要求具有较高的强度和硬度。一般皆采用渗碳→淬火→回火来达到其需要的技术性能。 由于每批次20Cr轴淬火时,油温较高(150℃左右),为此,我们取消了差速器轴淬火后的回火     

用铜片式感应圈代替导磁体进行内表面高频淬火

用高频感应加热设备对工件内表面进行淬火,一般来说是比较困难的,存在着加热慢、功率损耗大,工件淬火后易变形,硬度不足等问题。尤其是对长度较大,需进行连续内表面淬火的工件来说,质量更难以保证。我厂生产的地勘配件缸套,内径80毫米,长度140毫米,材料内孔面要求淬火 HRC45～52。原来是用截面积为12×6毫米的长方形紫铜管做成单圈自喷冷却连续淬火的感应圈,内面嵌上一圈特制的导磁体,使磁力线能集中于缸套内表面,加快加热速度,减少变形,以达到表面淬火的目的。     

高频件花键内孔收缩的控制方法

黄河牌162型汽车变速箱中的传动轴凸缘,材质为40钢,形状如图1所示。在φ88×40mm处高频淬火,淬硬层1～3mm,硬度HRC48～55。原来我们采用单线感应线图,工件由下而上连续加热,并喷水冷却的方法进行高频淬火,结果出现了较为严重的内孔收缩现象,其收缩量达0.20～0.30mm,用花键综合塞规检查,合格率仅为5%。