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本文论述了高速齿轮产生胶合的成因,综合归纳出评定齿面胶合的三大准则,讨论了齿面温度准则是目前评定胶合强度的有效手段。并从工程实用角度出发,列举出计算胶合承载能力的三种设计方法及利弊。最后,通过对影响胶合的若干个重要参数进行定量计算和定性分析,提出了自己的见解。 相似文献
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本文论述了高速齿轮产生胶合的成因,综合归纳出评定齿面胶合的三大准则,论证了齿面温度准则是目前评定胶合强度的有效手段.并从工程实用角度出发,列举出计算胶合承载能力的三种典型设计方法及利弊.最后,通过对影响胶合的若干个重要参数进行定量计算和定性分析,提出了自己的见解. 相似文献
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高速齿轮传动可靠性优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
在考虑应力和强度均为随机变量并对齿轮参数设计产生影响的基础上 ,同时考虑齿面胶合、磨损等其它诸多因素 ,给出了一定可靠度下的多目标优化设计数学模型和计算实例。 相似文献
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胶合是传递动力齿轮的主要失效形式,往往是最终失效形式。它属于轮齿工作面失效形式的一种,有可能引起齿轮的传动速度下降,摩擦力剧增,严重时还会冒烟,甚至在啮合处打出火花。产生胶合的原因是齿面间油膜遭到破坏。主要原因是,高速重载齿轮传动散热不好,润滑油油温急剧上升,黏度降低,齿面间的油膜难以形成;低速重载齿轮传动,则由于工作齿面间压力很大,润滑油膜被挤破,从而使啮合齿轮两齿面直接接触,破坏了油膜。 相似文献
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系统时变观点的齿轮胶合机理的求解思路 总被引:1,自引:0,他引:1
基于系统的和时变的观点~[1],提出了表征系统摩擦学状态的参数,并定量地研究了系统运行过程中的摩擦热和摩擦表面力学性能、摩擦体热膨胀、润滑油性能及润滑状态、边界膜润滑能力、接触状态、摩擦系数等的变化及其对系统工作状态的影响,提出了摩擦学系统工作状态参数和不同胶合磨损形式的判别式。在此基础上,提出了预测初期胶合发生及胶合程度的数值计算思路。 相似文献
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齿轮胶合的计算和试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
根据基于系统和时变观点的齿轮胶合机理分析[1],研究了齿轮传动的啮合特点,并以非稳态齿轮本体温度场的有限元分析,计算了齿轮本体温度场的分布,结合文献[2]的研究结果,建立了齿轮传动的胶合计算方法。还介绍了作者进行的齿轮胶合试验,试验结果表明:利用本研究的计算方法得到的胶合载荷与试验结果基本相符,试验结果还表明:在同一种“油-材料”组合下,由作者设计的齿轮温度测量装量测出的发生初期胶合时的齿面温度不是一个常数,它与转速、扭矩、运转方式及油量等都有很大关系;初期胶合发生后,齿轮传动还可继续工作。因此本研究认为,监测初期胶合,对于防止齿轮传动发生胶合、咬死等重大损坏有重要意义。 相似文献
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通过进行大量的台架评定探索性试验,研究开发出蜗轮蜗杆油胶合承载能力台架评定试验方法,对蜗杆传动的摩擦学设计及新型润滑油的开发具有实际指导意义。 相似文献
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冰蓄冷空调不同负荷分布的设备选择计算 总被引:2,自引:1,他引:1
介绍了建筑物冰蓄冷空调设计中当某些时刻的空调冷负荷小于制冷机的单位时间空调供冷量而由制冷机减负荷运行供冷的设备选择计算方法。 相似文献
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弹性箔片动压径向气体轴承起飞转速和承载能力的实验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
在建立的气体轴承性能测试实验台上对新型弹性箔片气体动压径向轴承进行了起飞转速和承载能力的实验研究,并分别通过摩擦力矩和径向位移响应频谱两种方法分析了轴承的起飞转速。结果表明:轴承起飞后摩擦力矩逐渐减小并趋于稳定,且径向位移响应频谱图上只有较大的低倍频分量出现,高倍频分量和其它频率分量要小得多;两种分析方法得到的轴承起飞转速基本吻合;载荷越大,轴承和转子中心的偏心距越大;由于箔片弹性变形使卸载过程存在能量损失,同样载荷下卸载时的偏心距比加载时大。 相似文献
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针对带式烧结机的星轮与台车辊轮啮合时出现的齿面塑性变形、飞边等损伤,应用赫兹接触理论对齿面接触应力进行了计算。分析了星轮承载能力低的原因,并从辊轮结构的确定、齿形压力角的选择、齿面摩擦的降低等三方面给出了提高星轮齿面承载能力的措施。采用非线性有限元方法对理想接触工况及实际接触工况进行了模拟,进一步揭示了齿面损伤产生的原因,并证明了提高齿面承载能力所采用措施的有效性。 相似文献
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三次多项式型微段高速自适应前瞻插补方法 总被引:3,自引:2,他引:1
为实现微段的高速加工,提出一种三次多项式型高速自适应前瞻插补方法,该方法的实现包括前瞻插补预处理和实时参数化插补两部分。插补预处理时,按轨迹转接点最高速度确定、减速点位置自适应前瞻确定和整体跨段转接点速度校核三个步骤建立连续微段的高速自适应前瞻控制策略。实时插补时,基于三次多项式加减速控制模型为被前瞻插补多微段建立整体跨段参数化插补算法。结果表明,提出的方法能实现连续微段间进给速度的高速衔接与高速加工时减速点位置的前瞻确定,从而大大缩短加工时间并提高加工效率。该方法已成功应用于多坐标数控高速微细加工系统中。 相似文献
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