降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低.通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2 kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益.     

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t（以标准油计,下同）降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。     

催化裂化装置催化剂跑损量大的原因及解决措施

近几年,中国石油大连石化分公司Ⅱ套催化裂化装置一直存在催化剂跑损量大的问题,自然跑损量达2.0 kg/t,严重时超过2.5 kg/t,形成低料位或"零"料位操作.由此产生两个问题:一是再生线路推动力降低,斜管催化剂流化波动大,流化极易中断,事故状态下抗风险能力下降,操作苛刻度增大;二是装置运行后期催化剂消耗逐渐增大,不但使装置的运行成本增加,而且对烟气轮机等关键设备磨损加剧,装置无法正常运行.通过针对再生器的一系列操作试验,确定了再生器内部改造方案:再生器第二密相床主风分布管由原来的一根环形管改成一根三瓣形管,由倒L形快速分离器代替粗级旋风分离器,使用PLY型旋风分离器和重锤式翼阀.经过改造后,催化剂自然跑损量降低至1.0 kg/t、能耗降低10%、助燃剂消耗减少50%、反应再生系统操作状况得到改善.     

沉降器汽提段堵塞的分析及对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司二催化裂化装置在2012年12月28日10时,出现再生器藏量由153 t缓慢下降,再生密相温度快速下降,最低降至512℃,而沉降器藏量由43 t只小幅增加的异常工况,通过排除催化剂隐藏在再生器一侧及再生器跑剂、沉降器跑剂和催化剂隐藏在外取热等因素,推断是由于催化剂大量转至沉降器内,沉降器汽提段存在堵塞情况,造成催化剂沉降器和再生器流化不畅。为保证催化剂能从沉降器正常流动至再生器,采取逆压差操作,维持两器压差在-13 kPa左右,调整两段汽提蒸汽等措施,两器藏量能在可控范围内。逆压差操作期间出现外取热调整不灵活、催化剂循环受限、干气氮含量上升、沉降器藏量无法真实监测、再生器压力降低,主风机发电工况变化等问题。     

静态换机法

主风机是催化裂化装置的主要设备。其作用是向再生器提供适量的空气,以满足催化剂再生烧焦的需要。而主风机的换机操作直接影响向再生器提供的空气量,即直接影响装置的平稳操作。有时还会造成主风机“飞动”,给机组带来不良影响。为避免上述问题的发生,我们搞了一种“静态换机法”,即在开关主风机出口大阀时,保持阀门前后的空气介质处于静止状态。几年的实践证明,这种换机方法操作简便,流量平稳、安全可靠,现简述如下: 1.基本原理根据流体力学原理,液体或气体在密闭设备及管路内由于压差或位差产生流动。如在换机过程中,严格控制主机出口大阀前后压力     

影响催化裂化装置正常运行的原因分析

分析了影响催化裂化装置正常运行的原因,针对存在的问题提出了整改措施并对今后的生产管理提出了建议。由于反应再生系统的设备出现磨损、泄漏和堵塞,导致催化剂跑损量增大,油浆固含量超标,产品分布不理想。采取整改措施后,油浆固含量低于3 g/L,再生器主风分布板压降在10 kPa左右,催化剂流化正常,单耗由1.2 kg/t下降到0.9 kg/t。     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

催化裂化再生器旋风分离系统技术改造

介绍了沧州炼油厂0.6Mt/a重油催化装置再生器旋风分离系统技术改造情况。改造后采用PV型高效旋分器,一、二旋及粗旋入口面积增加了30％～38％,一旋入口线速由大于30m/s降低至正常范围,减轻了设备磨损及催化剂的磨蚀,并提高了分离效率,催化剂单耗由0.9～1.1kg/t降低至0.4～0.6kg/t,取得了显著效果。     

单器单段完全再生重油催化裂化改为不完全再生的技术分析

洛阳炼油厂Ⅱ套重油FCC装置设计加工能力1.4Mt/a,采用单器单段逆流完全再生技术,根据2000年提高加工量和经济效益的要求,主风机组成为主要“瓶颈”之一。为此,考虑改为不完全再生,对改造的难点,如易发生尾燃和催化剂跑损加大采取有针对性的技术措施,成功地将再生方式改为不完全再生,烧焦负荷提高,使装置处理量提高15t/h,并增加了回炼比,使轻油收率提高4.15个百分点,总液体收率增加2.55个百分点,油浆产率下降3.24个百分点,产品分布好;再生催化剂定碳保持在0.05%以下,活性上升4个单位,催化剂单耗降低。年增加效益约5000万元。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析

大庆炼化公司180万t/a催化裂化装置2019年9月开工复产,自11月开始,催化剂单耗逐渐增加。装置先后对再生器料位、旋分器线速、再生压力、各路主风量、外取热循环量、外循滑阀开度等进行调整,但效果均不明显。后期通过补加平衡剂、控制再生器料位和再生压力等措施维持生产,但催化剂自然跑损量以及三旋细粉40μm以上的颗粒含量仍呈持续升高趋势。2020年3月初达到3.0kg/t,装置进行窗口检修后恢复正常。     

120万t/a重油催化裂化装置节能改造效果分析

由于中国石油哈尔滨石化公司的120万t/a重油催化裂化装置存在主风机出口至烟机入口压降偏高的问题,所以对装置进行了改造。结果表明,改造后新设增压机,提压约40 kPa;用新型烟气分配器取代大孔分布板,实现了第二再生反应器的小风量操作,其主风流量控制在440 m3/min;改造后总能耗为36 kW.h,较改造前降低了247 kW.h;改造后再生反应器内实际烧焦效率达到了39.74%,是改造前的1.76倍。     

连续重整装置运行问题及对策

介绍了中国石化金陵石化分公司100万t/a连续重整装置运行过程中出现的问题,包括催化剂再生还原段电加热器频繁跳停,预加氢分馏塔分馏效果差,重整四合一加热炉热效率低,装置能耗较高等,分析了上述问题产生的原因,并采取了相应地对策.结果表明,重整还原氢改用纯度高的PSA（变压吸附）氢气可有效避免还原电加热器故障,采用高效塔盘可提高预加氢分馏塔的分馏效果,重整四合一加热炉新增空气预热器,可使加热炉效率提高至大于93.5％,能耗下降1.57 kg/t（以标准油计）.     

催化裂化装置操作核算分析及改进措施

某20×10^4t／a重油催化裂化装置产物分布异常、能耗偏高,对反应-再生系统的核算和操作参数分析表明,主风量偏高,辅助燃烧室补燃干气是导致烧焦罐内线速高、水蒸气分压高、有效氧浓度低,引起催化剂水热失活、热崩,导致催化能力降低,反应转化率下降、产品分布恶化的主要原因。通过实施减少主风供应、停烧干气、改进余热锅炉操作等优化控制措施,改善了催化剂再生环境,提高了转化率,并降低了焦炭、干气产量,节能降耗效果明显。     

0.60 Mt/a重油催化裂化装置技术改造

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司重油催化裂化装置分馏塔、再生器主风分布系统、旋风分离系统和主风机组进行了一系列挖潜改造。改造后烧焦罐主风分布管压力降由25～30kPa下降到5～10kPa,主风机入口流量由1050m     

庆阳石化催化裂化装置扩能降烯烃技术改造

庆阳石化分公司采用辅助提升管汽油降烯烃技术对催化裂化装置进行技术改造,将装置加工能力由30×104t／a提高到了65×104t／a,汽油研究法辛烷值为90．2,平均催化荆消耗1．4 kg／t,装置将汽油烯烃含量降到了35v％以下,轻质油平均收率70．6％,比改造前提高1．05％,柴汽比由0．8提高到0．96,综合能耗由改造前的130．7 kg标油／t原料降低到79．6 kg标油／t原料。     

多功能催化脱氧反应器设计与主要参数确定

介绍了一种集预干燥、脱氧以及吸附剂再生多重功能于一体的新型催化反应器的两种结构设计。它具有结构简单 ,使用安全可靠 ,不消耗能源等优点。同时 ,论述了催化反应器的设计中主要参数的确定。该产品经过 5年多的现场使用 ,效果良好 ,安全可靠 ,是一种值得推广的产品。     

乌鲁木齐石化公司轻汽油醚化装置的试生产

中国石油乌鲁木齐石化公司自美国CDTECH公司全套引进加氢催化蒸馏、醚化和异构化技术,新建1套40万t/a轻汽油醚化装置。试车、投产及标定结果表明,各项指标完全满足工程设计要求,投产后企业的汽油品质及产品结构获得了大幅改善;装置的异构化转化率为56.30%~70.57%,100%负荷实际运行综合能耗[m(标准油)/m(原料油)]为23.5 kg/t。     

催化干气回收乙烯工艺的工业应用

进行了炼厂催化干气经变压吸附浓缩及精制除杂后用作乙烯裂解原料的工业实践。结果表明:利用干气作乙烯裂解原料,当其质量分数为总裂解原料的7.44%时,可使乙烯物耗由3.163t/t降低至3.066t/t,能耗由29.45GJ/t下降至29.39GJ/t。精制干气中CO2,CO含量超标及乙烷含量偏高,影响了乙烯装置的运行,但通过采取增大碱洗时新鲜碱液的用量、提高甲烷化反应温度、优化乙烯精馏塔操作条件等措施,可实现乙烯装置的安全稳定运行。     

连续重整装置能耗分析与节能改造措施

催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气。连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大。通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76%和7.34%。对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗。改造后,总能耗降低了1.76kgEO/t(1kgEO/t=41.86kJ/kg)。     

安装及开车环节对烟气轮机运行的影响

对烟气轮机安装的转子动平衡实验、各部间隙、转子找正以及开车环节进行了分析，提出了改进措施，提高了烟气轮机运行的可靠性。