甲苯择向催化硝化研究

在汞盐和硝基苯磺酸存在下，用硝酸硝化甲苯，获得了对位异构体含量较高的－硝基甲苯，对位体和邻位体的比值（ｐ／ｏ＝２．４１）明显高于汞盐负载在Ｎａｆｉｏｎ－Ｈ上的催化硝化结果（ｐ／ｏ＝１．８１）。探讨了汞盐和硝基苯磺酸催化甲苯硝化机理。     

氯苯定向硝化反应的研究（一）液固体系

对氯苯在ＨＺＳＭ一５分子筛催化剂上的选择性硝化进行了研究，硅铝比为５８的ＨＺＳＭ一５分子筛可使对邻比达到５．３１，用正交试验法研究了各反应参数及催化剂用量对硝化反应的影响．考察了在硝化体系中不同的添加剂对于对邻比及氯苯转化率的影响，当加入某种物质时，可使对邻比达到３．０５，氯苯转化率可达３９．６５％。     

一类萤光酮试剂的析相体系研究4──邻氯苯基萤光酮析相光度法测定矿石中痕量镓

研究了镓－邻氯苯基萤光酮－ＴｒｉｔｏｎＸ－１００析相显色体系，建立了测定镓的析相光度法。在ｐＨ７．０磷酸二氢钾－磷酸氢二钠缓冲介质中，镓－邻氯苯基萤光酮－ＴｒｉｔｏｎＸ－１００胶束溶液在９５℃加热１ｈ，配合物即被ＴｒｉｔｏｎＸ－１００相完全富集．最大吸收峰为５７５ｎｍ，表观摩尔吸光系数为１．０５×１０５Ｌ·ｍｏＬ－１·ｃｍ－１，镓含量０～８μｇ／５ｍＬ服从比耳定律，采用Ｐ３５０萃取树脂分离，应用于矿石中微量镓测定，结果满意。     

甲苯在甲苯—2,4—二磺酸／多孔载体上选择性硝化

报道了甲苯选择性硝化的新方法。在固载芳香磺酸催化剂存在下，以发烟硝酸硝化甲苯，所得一硝基甲苯对、邻位异构体的比例（ｐ／ｏ）由０．７１（混酸硝化）提高到１．６８，一元硝化产物收率达９２％，而二元硝化产物为痕量。考察了空间位阻效应，多孔载体的种类和反应物配比、反应温度、反应时间、催化剂用量等反应条件对甲苯一元硝化产物中对、邻位异构体比例的影响。研究表明：硝化试剂与苯环上甲基之间的位阻效应、苯环的电性效应和分子筛的择形催化作用是影响甲苯一元硝化产物ｐ／ｏ比值的关键因素。该方法和数据为进一步工业化研究提供可靠依据。     

lite catalyst can be used for the transalkylation of benzene with diethylbenzene. The appropriate conditions of the transalkylation reaction are in the range of temperature 230- 270℃ and pressure 2.

研究了在ＦＸ系列催化剂上苯与乙烯烷基化反应以及苯与二乙苯烷基转移反应的工艺条件。采用ＦＸ－０２催化剂,在１５０－１８０℃和０．８－１．２ＭＰａ下,苯质量空速为４ｈ－１,苯／烯摩尔比６／１～８／１时,苯与乙烯的烷基化反应可以顺利进行。经过１０６２ｈ的寿命试验,反应活性没有下降。采用ＦＸ－０１催化剂,可以进行苯与二乙苯的烷基转移反应,反应温度２３０－２７０℃,反应压力２．２－３．８ＭＰａ,总质量空速５ｈ－１,苯／二乙苯摩尔比１０／１,经过１２００ｈ的寿命试验,反应活性没有下降．结合以上２个反应过程,乙烯的转化率达到１００％,乙苯总收率超过９９．５％。     

甲苯非催化氯化制备邻氯甲苯

通过甲苯的非催化还氯化方法，可以明显提高产物中氯甲苯质量含量，合适的反应条件为：温度３０３Ｋ，通氯速率４．６＊１０＾－２ｓ＾－１，溶剂与甲苯的体积比为２。与传统的ＦｅＣｌ２催化氯化相比，邻氯苯与对氯甲苯质量比从１．１提高到２．３６，本流程中使用自产盐酸作氯化溶剂，氯化液分离容易，省去了水洗，没有废水排放，避免了精馏设备腐蚀。     

3,4—二氯甲苯的合成

以对氯甲苯为原料,经直接氯化合成３,４－二氯甲苯。选择Ａ１Ｃ１３／Ｓ２Ｃ１２为催化剂,经正交试验得最佳反应条件为：反应温度１００℃、催化剂浓度２．０％、主畏催化剂配比１：０．５,此时３,４－二氯甲苯在二氯甲苯中的选择性达５１％,单程收率为４１．５％。     

FeS—2分子筛的合成及对苯酚羟化的催化性能研究

合成了一系列Ｓｉ／Ｆｅ比不同的ＦｅＳ－２分子筛，用于进行Ｈ２Ｏ２和苯酚羟化反应合成邻苯二酚和对苯二酚。考察了分子筛的Ｓｉ／Ｆｅ摩尔比、反应时间、反应温度、催化剂用量、苯酚／Ｈ２Ｏ２摩尔比对ＦｅＳ－２分子筛催化活性的影响。结果表明，在最佳反应条件下，以Ｓｉ／Ｆｅ＝８０的ＦｅＳ－２为催化剂，苯酚的转化率为１７．７３％，邻苯二酚的选择性为６４．１９％，对苯二酚的选择性为２９．５％，苯醌的选择性为６．３１     

FeS-2分子筛的合成及对苯酚羟化的催化性能研究

合成了一系列Ｓｉ／Ｆｅ比不同的ＦｅＳ－２分子筛，用于进行Ｈ＿２Ｏ＿２和苯酚羟化反应合成邻苯二酚对苯二酚。考察了分子筛的Ｓｉ／Ｆｅ摩尔比、反应时间、反应温度、催化剂用量、苯酚／Ｈ＿２Ｏ＿２摩尔比对ＦｅＳ－２分子筛催化活性的影响。结果表明，在最佳反应条件下，以Ｓｉ／Ｆｅ＝８０的ＦｅＳ－２为催化剂，苯酚的转化率为１７．７３％，邻苯二酚的选择性为６４．１９％，对苯二酚的选择性为２９．５％，苯醌的选择性为６．３１％。     

对氯甲苯合成的实验研究

采用在溶剂中间接氯化的方法合成对氯甲苯。研究了氯化过程中溶剂，催化剂，氯化温度及氯化时间等因素的影响，并优化了氯化工艺，结果得到氯化反应后甲苯转化率达到８５％－９４％，氯化产物中对位／（对位＋邻位）收率可达到９５％以上。     

甲苯的定向催化硝化

文章报导了甲苯定向催化硝化合成对一硝基甲苯的方法。在温和条件下,采用复合型催化剂,以硝酸为硝化剂,取得对位体与邻位体比值(P/O)为2.39的实验结果。与经典的混酸硝化法所得产物的 P/O 值0.63相比较,提高了1.76。     

氯苯硝化工艺条件的研究

研究了影响硝化反应的主要因素，实验证明，提高硝化反应温度有利于邻位异构物的生成，增加反应时间和原料配比有利于对位异构物的生成．另外，加入磷酸和多价金属盐有利于生成邻位异构物．     

催化剂对苯酚与邻烯丙基苯酚反应的影响

苯酚与邻烯丙基苯酚在催化剂作用下,发生Ｆｒｉｅｄｅｌ－Ｃｒａｆｔｓ烷基化反应,生成双酚化合物１,２－二（２－羟基苯基）丙烷（Ｉ）和１－（２－羟基苯基）－２－（４－羟基苯基）丙烷（Ⅱ）的混和物（简称双酚Ｐ）。考察了催化剂对该反应的产率和产物中（Ｉ）／（Ⅱ）比例的影响,选择产率较高和产物中（Ⅱ）比例较大的硅钨酸为催化剂,经正交试验法确定了最佳反应条件,产率达到８４．５％。     

N-乙基-3,4-亚甲二氧基苯胺的合成

以胡椒环为起始原料,经硝化、还原、烷基化制备N-乙基胡椒胺。胡椒环的硝化反应以硝酸为硝化剂,硝基胡椒环的产率≥95.5%,纯度≥99%。硝基胡椒环的还原和N-乙基化以Raney-Ni为催化剂,甲苯为溶剂同釜连续进行,N-乙基胡椒胺的产率≥96%。     

双马来酰亚胺与环氧树脂在惰性溶剂中的聚合反应

本文以N-苯基马来酰亚胺(PMI)与丁基缩水甘油醚(BGE)的反应为模型,研究了双马来酰亚胺与环氧树脂在惰性溶剂中的聚合反应,讨论了催化剂种类、温度和时间对反应的影响。采用IR、~1H-NMR及元素分析等测试方法对产物的结构分析表明:以甲苯为反应介质、醋酸或三乙胺作催化剂,PMI-BGE体系内的主要产物是PMI的自聚物。BGE的存在对PMI的自聚反应有促进作用。     

Zr(SO4)2/γ-Al2O3固体酸催化合成环己酮1,2-丙二醇缩酮

通过直接浸渍-焙烧等方法,制备了Zr(SO4)2/γ-Al2O3催化剂,以环己酮和1,2-丙二醇为原料合成了环己酮1,2-丙二醇缩酮。考察了催化剂的焙烧温度、催化剂的质量分数、原料摩尔比、带水剂体积、回流时间对反应的影响。最佳反应条件为:焙烧温度为550℃,Zr(SO4)2的质量分数为20.0%,催化剂的质量分数为5.0%,环己酮与1,2-丙二醇的摩尔比为1∶1.5,甲苯的体积为15 mL,回流时间为3 h。环己酮1,2-丙二醇缩酮的收率可达98.7%,纯度达到99.6%。     

正辛基缩水甘油醚的合成研究

研究了相转移催化条件下,以辛醇与环氧氯丙烷为原料合成正辛基缩水甘油醚的工艺条件,考察了原料量比、反应温度和反应时间等因素对反应的影响,实验表明:苄基三乙基氯化铵为相转移催化剂,n(正辛醇):n(环氧氯丙烷)为1:1.15,反应温度40℃,反应时间5.5 h,正辛基缩水甘油醚收率90％以上.     

抗氧剂Irganox 121的合成

Irganox 121是受阻酚类抗氧剂,在聚烯烃塑料中得到了广泛的应用.在以3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸甲酯与环己醇为原料,有机锡为催化剂,甲苯为溶剂合成了抗氧剂Irganox121的基础上.考查了催化剂、反应时间及物料配比等因素对反应的影响,确定了反应的最佳条件.在此条件下,合成产物收率在97%以上,纯度较高,并通过元素分析、红外光谱分析、核磁氢谱对产品进行了组成结构表征.     

副产品戊二酸催化合成戊二酸二异戊酯及动力学

以SO4 2 -/ZrO2 为催化剂 ,甲苯为带水剂 ,以戊二酸和异戊醇为原料直接合成戊二酸二异戊酯 ,探讨了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对酯化率的影响。结果表明SO4 2 -/ZrO2 催化剂对此反应具有较好的催化活性。当醇酸摩尔比为 2 .2∶1,催化剂用量为 0 .5 % (占总质量 ) ,反应温度 130℃ ,反应时间 80min ,产品收率最高可达为 97.8%。反应表观活化能Ea=99.5 7kJ·mol-1,反应速率常数kA=6 .76× 10 11exp(- 11977/T)L·mol-1·min-1。SO4 2 -/ZrO2 固体酸催化剂稳定性高 ,易于回收 ,用此法生产戊二酸二异戊酯 ,工艺简单 ,成本低 ,且产品易于分离 ,无环境污染