齿轮式金刚石修形滚轮在珩齿加工中的应用

分析了齿轮式金刚石修形滚轮对珩磨轮的修形机理。用自制金刚石修形滚轮在内、外啮合珩齿机上进行了修形及珩齿加工试验 ,结果证明其修形精度完全可满足珩齿加工要求     

基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法研究

采用内啮合强力珩齿工艺加工工件,通常需要用与工件相对应的定制金刚石修整轮对珩磨轮进行修整。为了增加金刚石修整轮的通用性,降低内啮合强力珩齿工艺的成本,提出了一种基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法。首先,根据珩齿机各轴运动关系,建立珩磨轮修整和工件珩削的齿面数学模型;然后,将珩磨轮修整时机床的多轴联动以多项式形式表示,将各轴运动对最终工件齿面的影响表示为敏感度矩阵,以修形齿面为目标优化各轴多项式系数;最后,根据优化后的机床运动参数计算最终工件齿面,对所得工件进行齿面接触分析。结果表明,该工艺方法可以实现采用标准金刚石修整轮对珩磨轮进行柔性修整,最终加工出有效的修形齿轮工件。     

金刚石修磨轮修形环面蜗杆砂轮的理论分析及试验

环面蜗杆砂轮磨齿工艺是硬齿面齿轮精加工的重要方法,技术难点之一是用齿轮式的金刚石修整滚轮对蜗杆砂轮进行修形,本文探讨了齿轮式金刚石修形轮的制作方法,应用空间啮合理论对蜗杆砂轮磨齿修形及加工的啮合状况进行了分析,并用自制的金刚石修形轮在NZA蜗杆砂轮磨齿机上进行了修形及加工试验,试验证明,自制的金刚石修整轮精度完全符合使用要求。     

齿轮修形及其实现方法研究

介绍了齿轮齿形修形和齿向修形两种修形方法及修形齿轮的加工方法。齿形修形利用一对啮合齿的综合刚度来确定最大修形量,并在求出修形长度之后确定修形曲线方程;齿向修形同时考虑接触变形和歪斜度等因素来确定鼓形齿的最大鼓形量,并根据有效接触齿宽求出最大鼓形量的中心距。由有限元接触分析,验证了修形齿轮可以减小啮合应力集中,使齿轮传动更平稳。     

参数化修形的直齿轮副啮合性能研究

齿轮的参数化修形设计可以快速、有效地改善轮齿啮合性能。在UG中建立全参数化的直齿圆柱齿轮模型,针对某一工况进行参数化的齿廓与螺旋线联合修形,在Hypermesh和Workbench中对其进行有限元仿真,获得不同修形情况的齿轮啮合特性。对比仿真结果可知,针对同一工况,选择合适的修形方式、修形参数值可以明显改善啮合效果。同时,通过齿轮台架试验,对比修形前后的齿轮振动数据,发现经过修形的齿轮振动特性明显优于未修形齿轮。结合仿真与试验结果分析可得,螺旋线鼓形修形对于齿面偏载有较好的改善效果;齿廓修形能明显改善轮齿间的载荷分配;综合齿廓与螺旋线修形可以快速得到最佳修形方式及修形量,缩短研发周期。研究为实际工程提供了重要理论参考。     

基于神经网络优化的正交试验内齿轮齿面偏载矫正研究

为解决盾构机大型内啮合齿轮工作时由轴偏角造成的齿面偏载问题，给出了综合修形齿面的齿面方程，提出了采用神经网络联合正交试验的方法对齿面修形参数进行筛选预测。该种方法不再将齿廓修形和螺旋线修形看作相互独立的调整方法，能够将齿面偏载转变为均匀分布在齿面上的载荷。通过有限元方法对修形后的齿轮进行接触分析发现，该方法能够有效降低因轴偏角造成的齿面局部应力，并减小了传动误差；可以一次性找到较优的齿面修形参数值，避免了对大型盾构机内啮合齿轮进行啮合试验成本过高等问题。     

“递齿刀随机修形法”的理论研究与试验

“剃齿刀随机修形法”是用工件参数一致的金刚石修表轮在剃齿机上取代被剃齿轮,与剃齿刀啮合来修形剃齿刀,本文对此方法进行空间啮合理论研究,推导出了修形后的剃齿刀齿面方程,理论分析表明：刃磨后的剃齿刀与被剃工件瞬时呈线接触状态,均衡剃削力,有利于消除“剃齿中凹：这一结论已被实践所验证。     

修形齿轮成形磨削误差仿真分析

为进一步提高成形磨齿的齿形修形精度,提出了渐开线齿轮修形齿形通用算法模型。在齿轮齿廓法线方向上进行修形,建立了齿廓修形齿形一般数学模型。齿形修形后齿轮齿面变为非标准渐开线螺旋面,根据齿轮啮合原理,推导出针对修形齿轮磨削的成形砂轮截形的一般数学式。针对某型数控成形磨齿机床,以加工右旋斜齿轮为实例进行仿真加工分析。结果表明:所提齿形修形算法正确可行;由机床各轴间联动实现齿轮加工运动,磨削过程中由于存在齿轮磨削主导面,齿轮右侧齿槽误差分布情况优于左侧齿槽;齿轮齿形最大误差位于修形齿廓齿根过度区域。     

径向剃齿刀在机修磨原理解析计算

径向剃齿是一种高效的齿轮精加工方法,但径向剃齿刀的修磨比较困难。径向剃齿刀在机修磨法是一种新的修形方法,其原理为:用一个与所剃齿轮几何参数完全一致,制造精度较高,齿面镀有金刚石磨粒层的修磨轮,装在径向剃齿机上,取代工序加工中的工件齿轮,与径向剃齿刀啮合,达到修形的目的。运用啮合理论,建立了剃齿刀修形解析模型,推导出了修形时的啮合方程及修形后剃齿刀的齿面方程,并进行了实例分析和计算机运算。试验证明,剃齿刀在机修磨法是一种实用的剃齿刀修形方法。     

修形直齿轮的啮合干涉与啮合间隙

修形直齿轮因误差因素在齿对的啮入和啮出位置会出现啮合干涉或啮合间隙。本文利用齿对的啮合变形与齿廓法向修形量、齿廓误差的关系,推导了啮合齿对在啮合线的啮入和啮出位置所存在的几何干涉或啮合间隙,得到了啮合重合度小于2和3的齿轮副啮合齿对的最大干涉量或间隙量的计算表达式,为分析修形直齿轮的啮合状态和修正齿轮修形参数奠定了基础。     

剃齿刀修形新方法

剃齿是齿轮齿形精加工的高效传统工艺，分析剃齿的原理及剃齿过程存在的问题，提出一种用齿轮式金刚石修磨轮修形剃齿刀的新方法，并说明制作金刚石修磨轮的方法，通过试验证明可行。     

内啮合强力珩齿工件齿面珩削纹理预测与控制方法研究

以内啮合强力珩齿工艺为对象,研究工件齿面珩削纹理的形成机制,并对珩削纹理进行预测,提出一种珩削纹理的主动控制方法。建立工件齿面接触线模型,模拟珩齿加工过程;研究珩磨轮修整工艺原理,得到珩削速度与加工纹理的映射关系。由于珩削速度受制于工件齿轮与珩磨轮的中心距和轴交角等参数,提出以轴交角和中心距为控制对象,对珩削工件齿面纹理的分布情况及纹理变化趋势进行控制的方法;采用不同工艺参数进行齿轮加工,并对齿面进行三维形貌检测。被加工齿轮齿面检测结果与预测模型高度吻合,表明采用该方法可以实现对珩齿加工纹理的控制。     

电铸直齿外珩轮的工艺研究

采用高精度非金属材料直齿内齿轮作为阴模,利用化学镀的工艺方法,将CBN磨粒均匀地固结在内齿廓表面,克服了利用外镀法(电镀复杂、表面镀厚不匀)的缺点.由于电铸工艺具有极高的复制精度和重复精度的特点,利用电铸工艺,将金属离子电铸到阴模表面,脱模加固后,即可制得高精度直齿外珩轮,其齿形精度与母模完全一样.将此高精度直齿外珩轮应用于珩齿试验中,被加工齿轮的齿形误差和表面光洁度得到了极大地提高.     

超声波珩齿振动装置设计及其精度分析

阐述了超声波珩齿振动装置主要部件的选取和设计,分析了装置中轴承的径向误差通过套筒、传振杆、变幅杆传递后,最终对加工轮加工精度的影响,并给出了珩齿轮加工误差的计算方法,从理论上确定了加工轮的精度等级,为实验研究提供了一定的理论依据。     

珩齿加工技术现状分析

由于硬齿面齿轮需求量的越来越大,硬齿面齿轮加工技术得到了进一步发展。随着科学技术的不断进步,硬齿面齿轮加工技术将会得到进一步的完善和发展。本文主要针对硬齿面齿轮珩齿加工技术现状进行分析。     

全切削型珩磨轮的设计与制造

分析了普通珩磨轮的不足,介绍了一种新型珩磨轮的设计理论和刃磨方法,这种珩磨轮能实现全刀齿面参与切削加工.其切削能力远大于普通珩磨轮,寿命也较大提高,为新型珩磨轮的推广应用提供了理论支持.     

超声珩齿加工工件对谐振频率影响的研究

将超声珩齿加工变幅杆和被加工齿轮组成的超声振动系统简化为变幅器,基于圆锥形变幅杆和环盘(被加工齿轮)组成变幅器的频率方程,导出齿轮半径、厚度变化对谐振频率的影响,以及变幅杆的调整规律,并运用有限元分析的方法对设计结果进行了验证,从而为变幅杆及工作频率的设计选择提供了依据。     

内啮合珩齿的理论研究和微机模拟齿面接触分析

本文应用空间交错轴内啮合理论对内啮合珩齿方法进行了理论研究，推导渐开面包络内齿珩轮的齿面方程，采用微机模拟齿面接触分析．并得出结论．为内啮合珩齿的实际应用提供了理论依据。