纯碱的理论最小能耗

一种化工生产,或一道生产工序,消耗的能量有多少,理论上最低值有多少?这是研究节能工作首先要解决的问题。一个过程的理论能耗,更为准确的叫法是过程理想功,当以环境温度作为系统外的唯一热源时,该过程可逆进行时所消耗的功,即通常所谓的理论能耗。一个过程能够进行,理论上必须同时满足下面三个基本规律:1.质量守恒定律——物料平衡2.能量守恒定律——热力学第一定律3.熵平衡原理——热力学第二定律     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨

分析了影响加氢裂化装置的能耗因素,例如工艺流程布置、操作条件等;提出了降低能耗的各种节能措施包括采用热高分方案、增设节能设备液力透平、气量无级调节系统等,以便为类似装置改造提供参考。     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施

影响加氢裂化装置能耗的主要因素是燃料气、电、蒸汽等消耗,本文依据过程系统用能分析的三环节模型进行加氢裂化装置的能耗分析,阐明在能量转换和传输、能量利用、能量回收环节,通过采取提高加热炉热效率、液力透平、HydroCOM气量调节控制系统、夹点技术等措施,有效降低加氢裂化装置的瓦斯、电、蒸汽等主要项目的消耗,达到降低装置能耗的目的。同时,文章指出了在建的云南石化210万吨/年蜡油加氢裂化装置的一些节能措施,为其他新建加氢裂化装置提供参考。     

加氢裂化装置能耗及节能分析

伴随着我国国民经济的不断发展,石油化工行业得到长足发展,加氢裂化装置是化工企业的重要设施,对石油化工产品的深加工有着非常重要的作用。随着节约型社会的建设,加氢裂化装置的节能性、环保型、高效性受到关注。基于此,本文主要分析了加氢裂化装置能耗和节能方面的内容。     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨

本文对加氢裂化过程中所涉及的机泵、冷换设备、加热炉反应器和塔等主要设备进行了简单的用能分析,探讨了加氢裂化装置节能途径,主要包括降低装置的工艺总用能,提高能量回收率,减少排弃能提高能量转换环节效率,减少装置供入能。     

400万吨/年蜡油加氢裂化装置运行分析

中国海洋石油总公司惠州炼油分公司一期炼油项目400万t/a加氢裂化装置是目前国内处理能力最大的在运高压蜡油加氢裂化装置,采用壳牌的工艺技术和催化剂,截至2010年3月已累计运行23个月,催化剂设计运行寿命24个月。目前装置运行稳定,产品质量稳定。本文对装置实际运行情况,从催化剂性能、原料性质、产品质量、能耗、运行中发生的问题等方面进行分析。     

从理论能耗分析炼油装置的节能潜力

介绍理论能耗的概念和引入的必要性,提出理论能耗的推导过程。结合250×104 t/a柴油加氢精制装置的实际生产过程,采用Aspen Plus流程模拟软件对工艺流程进行模拟,计算该过程的理论能耗。与实际能耗进行对比,探讨能量消耗所在,根据用能过程的原理,提出炼厂节能改进的措施。     

关于对加氢裂化技术的思考

随着我国社会科学技术的快速发展,加氢裂化技术因为对石油燃料具有清洁功能而广泛被推广和应用。加氢裂化技术就是将劣质馏进行分油轻质化以达到清洁生产燃料油品的技术。现阶段,加氢裂化技术已经广泛的应用在我国的石油行业领域,与此同时,人们对加氢裂化技术的研究力度也逐步加大。本文对我国加氢裂化技术的研究水平进行了简要的阐述,分析了我国加氢裂化技术应用的现状,并对未来加氢裂化技术的发展趋势进行了展望。     

加氢裂化尾油裂解过程分析及对策

吉化300kt乙烯装置使用的Linde裂解炉在裂解加氢裂化尾油(HGO)过程中遇到了一些实际问题,通过工程技术人员的攻关,问题已得以解决。本文对HGO裂解过程所出现的问题进行了详细分析,并阐述了解决问题的具体办法,为国内同行提供了实际经验。     

原料性质的变化对加氢裂化的影响

当前世界各国的经济都处于高速进步的状态,在这样的背景下,世界各国对能源的需要量正在不断的增加。世界各国的化工企业在生产的过程中,考虑的问题是如何才能降低柴油和汽油的比例,怎样才能达到对直馏柴油更深层次价值的发掘,实现柴油价值的最大化,是当前化工企业继续解决的问题。加氢裂化是化工领域的一项重要工艺,这些工艺在化工领域中的应用,有效的提升了对柴油价值发掘的效率,这项工艺在当前许多化工企业都得到了应用,实现了对柴油的加氢裂化。对于化工领域来说,柴油的加氢裂化是一项非常重要的突破,通过柴油的加氢裂化,可以产生许多的附加物,产生更好的效益,并且还可以有效的发挥出柴油的重要价值。本文对掺炼不同种类柴油对加氢裂化产物的影响进行分析,并且提出了几点相关性浅见。     

半水煤气净化能耗浅析

对各种变换、脱硫、脱碳及精制工艺的能耗进行了分析，重点从能耗的角度对各种变换、脱硫、脱碳及精制工艺进行了评价，并提出了合理的半水煤气净化工艺流程配置。     

发泡注塑过程能耗的实验分析

在发泡注塑实验中采集了电机功率和加热功率数据,分析了该过程的电机能耗、加热能耗.分析表明:机筒温度、注气压力和注射速度对电机能耗、加热能耗和总能耗影响较大;电机功率的变化及能耗的分布与注塑周期的各个阶段较有明显的对应关系.计算了电机能耗、加热能耗的比例及注塑周期的各个阶段电机能耗的分布.     

发泡注塑过程中注射及塑化能耗分析

通过正交试验采集发泡注塑实验过程的工艺参数、功率等数据,以螺杆位移曲线的变化为参考确定注塑周期各阶段上的能耗分布。对其中的注射和塑化能耗及影响因素进行了方差分析,分析结果表明:工艺参数的变化对注射能耗影响更大,在较高的螺杆转速和注射速度下能耗较低。     

日用陶瓷工业能耗分析

本文根据大量的统计资料系统地分析了日用陶瓷行业的能耗状况以及各种热工设备的基本性能,特别是使用不同燃料的热工设备的能耗现状,提出了日用陶瓷工业的节能途径。燃料煤气化;改造窑炉结构,采用优质耐火保温材料;推广煤气隧道窑;优化设计工厂工艺,将会大幅度地节约能源。     

水力旋流器能耗定义及其组成分析

针对水力旋流器的能耗问题 ,阐明了水力旋流器的能耗概念以及能耗的组成 ,并详细分析了能耗和压力降之间的近似关系。     

基于神经网络的液压脉振注射过程能耗分析

研究液压脉振注射成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响,建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型,推导出相应的能耗表达式.将BP神经网络引入注射过程的能耗研究中,并就振幅对能耗的影响进行仿真分析,验证了振动力场的引入使得注射过程能耗减小,及振幅存在一个使能耗最小的最佳值.     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。