工程机械液压缸活塞杆拉伤故障分析及修复方法

液压缸是工程机械的执行元件,其活塞杆拉伤是常见的故障,轻微的导致液压缸漏油,严重的导致密封损伤或整机停机。该文对工程机械液压缸活塞杆拉伤故障进行分析,提出了活塞杆拉伤的分等分级及修复方案,对快速修复活塞杆拉伤故障和提高液压缸使用寿命具有一定的指导作用。     

WY160型挖掘机动臂缸活塞杆修复工艺

WY160型挖掘机在使用过程中易发生动臂缸活塞杆头部轴承孔孔壁断裂现象，这样使得其余各部分尚完好的活塞杆也不得不报废，既浪费了资金，又使机器不能及时投人生产。在实际工作中，我们摸索出了一套修复活塞杆的办法，即重新制作活塞杆头部轴承孔的那一端，然后与旧活塞杆的另一部分焊接成一新的活塞杆。其修复工艺简介如下。（l）已损旧活塞杆的加工①拆下活塞杆后，先将其认真清洗，然后测出活塞打头部轴承孔中心到杆尾部的距离（385mm），此尺寸为活塞杆头部与加工后的旧活塞杆两者焊接时的控制尺寸。②按图1加工旧活塞杆上一端的中40…     

巧修伸缩液压缸

我公司有一台波兰产的T351型汽车起重机，最大起重量为35t，使用多年后该机伸缩液压缸的活塞杆在工作时漏油很厉害。经拆卸后发现，活塞杆上有一条长约1500mm、宽约20mm、深约0．6mm的伤痕。活塞杆全长约9m，直径为101．6mm（4in，见附图）。国内找不到同样直径的活塞杯可代用，若要进口则交货要在3个月以后，价格约8万元人民币。经过认真分析，决定将活塞杆直径加工（缩小）至100mm，这样既可将伤痕消除，又不影响活塞杆的强度，还正好可与直径100mm的密封件配套。于是，在浦沉工程机械厂的帮助下，我们修复了活塞杆c修复工艺如下：（l）…     

乌石化重整氢增压压缩机活塞杆强度校核

针对乌石化重整氢增压压缩机修复项目中的活塞杆进行分析,采用数值计算和有限元分析方法对活塞杆进行了稳定性、静强度和疲劳强度校核,从设计角度保证了活塞杆工作的可靠性。应用屈曲分析的方法进行了活塞杆稳定性校核,应用Goodman曲线进行了活塞杆疲劳强度校核。     

液压缸活塞杆的拉伤修复

液压工作装置已广泛应用于起重机、挖掘机、装载机等工程机械,液压缸中的活塞杆拉伤泄漏是常见故障,也是活塞杆报废的主要原因。本文介绍的刷涂铜低温补焊修复工艺,已用于挖掘机动臂油缸的活塞杆和NK-400E汽车起重机吊臂油缸的活塞杆的修复,并获得良     

进口液压剪的活塞杆修复

简要介绍了长治钢铁集团有限公司炼钢厂进口意大利液压剪活塞杆的堆焊修复,解决了炼钢厂活塞杆备件短缺,降低了成本,并且液压剪使用寿命提高。     

循环气压缩机盖侧填料和贯穿活塞杆改造

低压合成甲醇装置中，使用贯穿活塞杆结构的循环气压缩机盖侧填料使用寿命短，活塞杆磨损快，经工艺改造后频繁发生事故，对原因进行了分析并提出改造方案后，取得了良好效果。     

在施工现场快速修复液压缸活塞杆划痕的方法

正在施工现场作业的工程机械,其液压缸活塞杆表面被划伤或击伤现象时有发生。液压缸活塞杆上的划痕应及时修复,否则将造成密封失效,导致液压缸漏油。对不严重划痕的处理,通常采用油石打磨方法清除毛刺。对于比较严重的划痕,通常采用拆下液压缸活塞杆进行刷镀处理。而刷镀处理修复周期长、成本高。为此我总结出在施工现场快速修复划痕的2种方法。     

液压缸活塞杆的修复

液压缸活塞杆拉伤后,若不及时处理,轻则影响正常使用,重则使液压缸不能工作。我们的修复方法是,对较轻的拉痕采取局部修磨抛光（以不刮手为宜）的方法修复;对较重的拉痕则采取焊补加人工修磨的方法修复。修复效果良好,仅修复活塞杆一项为本单位共计节约资金数十万元。本文以武陵２５ｔ全液压起重机变幅液压缸活塞杆的修复为例,简述其修复工艺。拉痕的形成：该起重机于１９９７年１０月进我单位大修。解体后,发现有一根变幅缸活塞杆（直径１２５ｍｍ。长２９６２ｍｍ）被严重拉伤,拉痕并排６条（总宽５０ｍｍ。长２１７３ｍｍ、最深…     

快速修复活塞杆

我单位有一台英格索兰LM-500C液压钻机,当操作手在操纵液压缸活塞杆时,活塞杆从内端处折断。更换一只新液压缸总成费用昂贵,而且需要较长的时间,为了减少停机损失,我们决定修复活塞杆。     

活塞杆轮廓尺寸的激光视觉测量

液压缸是液压传动系统中重要的执行元件,液压缸活塞杆的加工质量对液压缸的产品质量和设备安全具有重要意义。在活塞杆生产过程中,需要对活塞杆表面质量和尺寸参数进行实时、准确的测量,从而保证活塞杆的加工精度。针对活塞杆加工过程中的实际需求,开发了一种激光视觉轮廓检测系统,并对杆件轮廓进行了测量研究,同时提出一种基于Savitzky-Golay算法的异常值识别法来提高测量精度,从而实现活塞杆的加工过程中轮廓尺寸的快速、准确测量。     

摆杆约束往复活塞式无油润滑空气压缩机的研究

提出一种新型往复活塞式无油润滑空气压缩机,在传统曲柄连杆机构的基础上增设一个摆杆机构,以此约束连杆和活塞以近乎直线往复的方式进行工作,从而缓解活塞及密封环对气缸的侧压力与敲击强度。与传统机型相比较,新型压缩机摩擦功减小了7.4%,噪声下降约1dB(A),密封环寿命提高约10%,高度降低24%。建立了新型压缩机的数学模型,对其摆杆约束机构的特性进行了分析。研究表明:增设摆杆可以大幅度地减小活塞及密封环相对于气缸的摆动幅度,有利于降低它们对气缸的侧压力和敲击强度;另外,曲柄的运转方向对摆杆机构的运动学特性和动力学特性影响较为明显,将机构的急回行程与压缩机的进气行程呼应设置有利于改善摆杆的受力状况。     

基于ANSYS的可调行程液压缸的活塞杆有限元分析及优化

以可调行程液压缸的活塞杆为研究对象,针对其结构特点对液压缸整体性能的影响,利用ANSYS软件建立活塞杆的有限元模型。通过分析可调行程液压缸的工作情况,得到受力最大的工作位置,对此位置进行静力与疲劳分析,校核活塞杆的屈服强度,得到了活塞杆的应力云、变形和寿命分布云图,分析得到活塞杆的薄弱部位。根据有限元分析结果,对活塞杆进行了结构优化与改进,再对优化后的活塞杆进行分析。结果表明优化后的活塞杆特性有显著的提高。     

基于ANSYS及加速寿命试验台对油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行设计改进

该文对某工程机械油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行失效分析,提出了在毛坯锻造工艺满足设计要求的条件下,单耳环活塞杆杆头变截面处应力集中导致残余应力过大,是单耳环活塞杆杆头断裂的主要原因。从这方面出发,优化了单耳环活塞杆杆头变截面处的残余应力,通过ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析,并用油缸加速寿命可靠性试验台做2F台架实验和整机多批次小批量试装来验证改进措施的有效性,最终提高了油缸单耳环活塞杆杆头在极限工况下抗疲劳的强度。     

基于往复压缩机轴心轨迹特征的故障诊断方法研究

往复压缩机的故障诊断一直以来都是研究工作的重点问题,对其关键运动部件的监测诊断更是研究的热点之一。当往复压缩机发生运动部件磨损、撞缸等故障时,活塞杆的运行状态会发生改变,进而引起活塞杆轴心轨迹的变化。因此,提出了一种基于活塞杆轴心轨迹的往复压缩机智能诊断方法。首先,文章利用改进的离散点轮廓包络方法提取活塞杆轴心轨迹特征,同时提取活塞杆信号的时、频域特征;然后利用ReliefF方法计算轴心轨迹特征与时、频域特征的特征权重,选取大于各自权重均值的特征分别组成轴心轨迹敏感特征集和时频域敏感特征集;最后,提取2个特征集的Related-Similar(RS)特征,将其融合后作为BP神经网络的训练特征集训练故障诊断模型。利用往复压缩机磨损故障和撞缸故障的数据对模型进行验证,结果表明,模型能较好地识别这两种故障,并且故障恶化时的识别准确率均达到了99%以上。     

迷宫式往复压缩机活塞杆导向支承系的稳定性分析

根据迷宫式往复压缩机活塞杆在活塞运动的方向通过导向轴承支承的特点,建立活塞杆力学简化模型,利用ANSYS软件对活塞杆进行模态分析、谐响应分析和屈曲分析,确定相关参数对活塞杆振动和稳定性的影响,最终实现活塞杆导向支承的优化.     

循环氢压缩机活塞杆磨损分析及改进

针对某石化公司柴油加氢装置循环氢压缩机活塞杆磨损拉伤的事件进行深入分析,从填料函以及活塞杆探头故障表现入手,找出其磨损的根本原因,通过对隔板填料的结构和材质进行优化改进,调整活塞杆探头的位移间隙等措施,彻底解决了压缩机活塞杆磨损的问题,确保设备的长周期稳定运行,装置的安全平稳生产.     

液压破碎锤破碎混凝土的动力学分析

液压破碎锤工作环境十分恶劣,其中活塞杆、钎杆、活塞缸体是其最易失效的零件.针对YYC300型行程反馈式液压破碎锤,利用SOLIDWORKS进行实体建模,在LS-DYNA中对活塞杆撞击钎杆、钎杆受力侵彻混凝土的过程进行了刚柔体运动、非线性接触碰撞动力学仿真,获得了液压破碎锤主要零部件—冲击缸体、钎杆、活塞杆的应力云图以及液压破碎锤的应力集中点在撞击过程中的应力变化曲线及混凝土破碎情况.依据对混凝土破碎结果的分析,可为选择液压锤型提供依据,通过对液压锤关键部位应力变化的试验研究,验证了仿真结论的正确性.     

液压缸活塞杆密封泄漏原因分析与措施

从活塞杆密封结构和受力着手分析液压缸活塞杆密封失效的实例,找出密封型式不当是液压缸活塞杆密封泄漏的主因;液压油夹带气体,则加速了密封的失效。     

基于落锤装置的力监测压力绝对校准方法研究

在详细探讨了利用落锤装置进行压力校准的多种途径的基础上,针对力监测压力方法中存在的传感器力值测量精度易受预紧力和惯性力影响的问题,提出了一种改进方法,即在落锤装置原有锤头结构的基础上自行研制了高精度的应变式力传感器,推导了通过自研力传感器监测造压油缸内压力的惯性力修正模型,并总结了模型进一步简化所需满足的前提条件。在此基础上分别对传统和自研力传感器开展了多组校准试验,试验结果表明,采用过渡件和螺栓固定等传统安装方式会对力传感器产生附加预紧力和惯性力两方面的不良影响,造成传感器在测量锤头和活塞杆之间的撞击力时产生很大的测试误差;自研力传感器在满足重锤质量远大于活塞杆质量并保证撞击对中精度的前提下,能够直接根据传感器测得的力值和活塞杆横截面积计算出缸内的压力,和现有的比对式准静态校准方法相比,其高压段压力监测精度优于1%,可作为一种有效的压力校准方法。