用于锻造工艺课程实验的气锤的研制

基于冲击气缸研制了用于锻造工艺课程实验的气锤。依据铅试样镦粗变形功和冲击气缸的最大冲击功,选择了冲击气缸的缸筒内径和活塞行程。根据冲击气缸的工作原理,设计了冲击气缸的控制电路,选用了电器元件和气路控制元件,设计制造了冲击气缸的支架与砧座。当气压达到0.7MP a时,按下开关经延时后,锤头高速向下运动。     

金属板料高频冲击成形技术研究

首次提出利用高频冲击实现板料成形的新技术——高频冲击成形,根据能量理论,建立板料的变形量与冲击动能、材料性能等参数之间的关系,为分析各种参数对成形过程的影响提供了理论依据。利用高频气缸驱动冲击件对薄板进行冲击试验,试验的初步结果表明,高频冲击成形是一种新的塑性成形技术,具有低成本、高效率和高柔性的特点。能适用于一般模具无法成形的结构,拓展了冷冲压成形的零件范围。     

针阀式缓冲气缸和溢流式缓冲气缸缓冲方式的比较

缓冲气缸是气压传动系统中最常用的一种执行元件。本文介绍了针阀式缓冲气缸和溢流式缓冲气缸的结构及工作原理。通过仿真计算比较了它们的缓冲特性和吸收冲击的能力。结果表明：溢流式缓冲比针阀式缓冲吸收冲击能力强,速度平稳,适合于气缸高速运行的场合。所得结果对设计和使用缓冲气缸具有一定的实际意义。     

新型液压锤技术参数的研究

通过对一种新型液压锤进行建模与仿真,得到了不同的输入流量、活塞半径间隙、换向阀半径间隙、温度等技术参数对液压锤性能的影响.绘出了在不同参数下各自的冲击速度、冲击能、系统压力、冲击频率及工作效率曲线,在对各种曲线进行分析研究的过程中,找出了合理的输入流量、半径间隙、温度等参数,以达到减少泄漏、提高液压锤的工作性能的目的.     

气动冲孔机的设计

通过气动冲孔机的设计，介绍了冲击气缸的结构，工作原理和工作过程；以及冲击气在冲压生产中，特别是一些在冲上加工有困难的冲压生产中的应用。     

加工番茄自动分选装置弹齿气缸的仿真研究

为研究气缸缸体上开有小孔的新型弹齿气缸的工作特性,建立气缸工作行程的数学模型,运用热力学第一定律和牛顿第二运动定律建立气缸内部腔体动态特性微分方程组,利用M atlab中的四阶龙格-库塔法求解方程,得出气缸工作过程中腔室压力以及活塞位移、速度、驱动力随时间变化的动态曲线,并对曲线变化趋势进行理论分析。结果表明:开孔位置取在气缸行程15 mm处的新型气缸在行程结束时进气腔压力趋近于大气压,且动能较小,对减小活塞冲击、快速复位、减少响应时间有明显作用。     

高压大流量液压系统卸荷规律实验研究

为实现大型液压机工作缸平稳且快速卸荷,对卸荷过程进行精准的比例控制,采用了主阀芯带位移传感器的比例插装节流阀作为卸荷阀,设计并搭建了以蓄能器提供油源的模拟高压大流量实验平台,针对不同阀芯开启曲线及卸荷时间对卸荷冲击的影响进行了实验研究.实验结果表明:该实验台能模拟实现高压大流量系统的卸荷过程；基于能量均匀释放原则推导的卸荷曲线相比其它卸荷曲线,卸荷效果最佳.     

冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计与AMESim建模仿真分析

设计冲击回转机载型锚杆钻机液压系统,分析其工作原理,采用AMESim软件对该系统进行建模仿真,根据仿真曲线分析锚杆钻机在冲击回转钻进时,推进系统推进力及液压缸工作油压对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压系统设计的合理性和可行性,为冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计提供了理论基础。     

弹塑性体冲击脉冲数值与实验研究

以弹塑性体冲击接触过程中冲击脉冲的估算为研究目标,采用非线性阻尼弹簧接触模型模拟弹塑性材料的冲击与接触.以铝合金为研究对象,将数值计算结果与实验结果进行对比,发现两者差异较大.根据实验结果得到修正模型,建立了一种弹塑性体的冲击力修正计算模型.修正模型与实验结果吻合较好,该模型对进一步研究弹塑性体的冲击过程和冲击脉冲的预测具有指导意义.     

超声冲击态焊接接头疲劳性能分析

使用ABAQUS软件对T形接头进行超声冲击处理,将处理结果导入隐式分析模块中得到了稳定的残余应力场.随后对冲击处理后的接头施加不同的拉伸载荷,计算不同网格尺寸条件下的ASME结构应力,验证了该方法的网格不敏感性;对比冲击态和未冲击态焊接接头的AMSE结构应力和ⅡW结构应力的应力集中系数,发现超声冲击处理可以有效降低焊趾处的应力集中系数,但ASME结构应力法对载荷变化更敏感.分别采用主S-N曲线和ⅡW结构应力S-N设计曲线,给出了基于ASME结构应力法和ⅡW结构应力法的疲劳寿命,结果表明,ASME结构应力法预测的疲劳寿命趋于相对保守.     

试验条件对钨铬铸渗层冲击磨损性能的影响

采用传统的铸渗工艺在铸钢件表面制备了钨铬复合层,采用MLD-10型动载磨料磨损试验机研究了试验条件对表面复合材料冲击磨损性能的影响.结果表明:随着冲击次数的增加,表面复合材料的磨损率逐渐增加,但在比较长的时间内,没有出现剧烈磨损和突然失效现象,显示出良好的耐磨性;随着冲击功的增加,复合材料的磨损率增加.     

液压凿岩机冲击性能的仿真与试验研究

冲击机构作为液压凿岩机的核心部件,其性能参数对钻孔效率、钻具寿命等有较大的影响。为了能够获得较为准确的冲击性能参数,利用自行设计和制造的冲击式液压钻孔试验台,在不同频率下对花岗岩进行冲击钻孔试验,并通过Hydrotechnik测试仪对冲击机构的输入参数进行采集、处理和分析。然后利用AMESim软件建立冲击机构的仿真模型,并将试验数据与仿真数据进行比对,数据趋势一致且吻合性较高,说明仿真模型较为真实地反映了液压凿岩机的冲击性能参数。该模型为液压凿岩机冲击机构的结构改进和冲击性能参数的评估提供了参考。     

TC18合金大型锻棒冲击韧性的横纵向差异研究

针对TC18合金大型锻棒冲击韧性的横纵向差异及其内在原因进行了系统研究.夏比冲击实验显示,锻棒头部、中部和尾部3处C-L试样的冲击韧性均高于C-R试样.示波冲击实验发现,抵抗裂纹萌生的能力是决定合金冲击韧性的关键因素,C-L试样的裂纹萌生功明显大于C-R试样.断裂形貌分析表明,裂纹以微孔聚集方式萌生,主要起源于试样缺口...     

液压系统冲击的分析与控制

液压系统大量采用液压元件和管路,结构较为复杂,故障发生率较高,其中液压冲击是产生系统故障的常见因素之一.本文分析了液压冲击产生的原因及其危害,建立了流体突然停止运动和运动部件突然制动时产生液压冲击的数学计算模型;并针对产生液压冲击的元件和回路提出了控制措施.     

冲击疲劳试验机加载机构运动稳定特性研究

冲击加载机构是冲击疲劳试验机的重要部件,冲击疲劳试验对冲击脉冲稳定性有严格的要求.设计一种新型冲击疲劳试验机的加载机构,并重点研究该加载机构的运动稳定性.根据加载机构动力学模型,利用数值仿真计算方法得到不同初始条件下,冲击脉冲的稳定性.通过分析,确定了保证冲击脉冲稳定性的边界条件,从理论上证明冲击疲劳加载机构的运动可靠...     

Investigation on formability enhancement of 5A06 aluminium sheet by impact hydroforming

High strain rate (HSR) forming has been found to be able to enhance the formability of sheet metals like electro-magnetic forming. Impact hydroforming (IHF) is proposed, in which the sheet is formed with high-pressure pulse combining hydroforming and HSR forming. An IHF bulge test setup was designed, 5A06 aluminium sheet was tested with strain rate of 2 × 10³ s^?1 showing remarkable thickness strain increase compared with quasi-static condition. A new IHF equipment is designed, the IHF process was verified effective with the equipment, complicated aluminium aircraft sheet part with high drawing ratio was formed that cannot be formed with quasi-static hydroforming.     

WM-1型冲击磨损试验机的研制与应用

研制了一种可模拟破碎机易损件板锤、锤头等冲击磨损工况的WM-1型冲击磨损试验机,结构简单、合理,操作方便。经试验验证,该试验机对材料的变化敏感,并能正确评定材料的磨损特性,从而为破碎机易损件板锤、锤头等的选材和实际应用提供有力的参考依据。     

抗冲击磨损堆焊合金的组织与性能

针对具有冲击磨粒磨损工况条件,成功研制出了一种奥氏体堆焊焊条EKCM50.该堆焊材料为Fe-Mn-Cr-Mo-V合金系,经过系统试验和现场应用,并与传统的高锰钢焊条对比,表明此种堆焊材料具有焊接工艺性好、堆焊金属加工硬化率高和耐凿削式冲击磨损性能优异的特点.通过对该材料的加工硬化和磨损性能的试验研究,探讨了此种奥氏体材料的加工硬化及耐磨机理,以及加入的合金元素对该焊接材料的耐磨性及耐磨机理的影响规律.     

Selective Disassembly Sequencing: A Methodology for the Disassembly of End-of-Life Products

Disassembly planning has become an important strategic issue in order to reduce the environmental impact and increase the value of end-of-life (EOL) products. However, in order to make the recovery of EOL products viable, optimal disassembly sequencing has to be determined for each reusable component. In this paper, a selective disassembly methodology for EOL products is presented, which was developed by reversing and modifying the methodology developed by Nevins and Whitney (1989) for assembly. In the new methodology, the disassembly sequence generation and selective part recovery are largely performed by a special computer software. A number of product case studies were used to prove the concept and demonstrate the efficiency of the methodology.