一种重型液压油缸加工工艺的研究

本文主要介绍一种重型液压油缸的机械加工工艺。液压油缸的机械加工其加工质量的好坏直接影响整个油缸的寿命和可靠性,缸筒加工要求高,其内表面粗糙度要求为Ra0.4~0.8μm,对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工,其加工工艺一直困扰着许多机械加工制造人员。     

Φ400立柱加工及装配工艺的优化

针对大阻力液压支架φ400立柱缸筒及导向套加工中出现的同轴度问题,以及立柱装配中出现的缸筒与导向套配合面啃伤问题,制定了合理的加工及装配工艺,确保了立柱的顺利组装。     

航空发动机液压作动筒筒体工艺解析

本文主要对液压作动筒筒体的加工工艺进行解析,简要介绍了液压作动筒筒体的特点,从结构及精度上进行筒体加工工艺的解析,明确筒体的工艺特点,围绕车削工序、磨削工序、铣削工序、热处理工序进行工艺优化改进,确定了筒体优化改进后的工艺路线,并重点介绍了筒体主要工作表面——活塞腔内孔和导杆孔的加工过程及控制要点。     

液压缸缸筒内孔滚压工艺的有限元模拟

为了更好地研究缸筒内表面成形质量以及工艺参数的合理性。利用Deform有限元分析软件对液压缸缸筒内孔表面滚压加工状态进行有限元分析,从分析结果中得到缸筒的等效应力、表面受力分布、材料速度矢量以及成形表面质量等,通过缸筒内孔滚压的有限元分析,对液压缸缸筒内孔滚压成形工艺编制提供了一定的指导。     

冷拔钢管焊接加长工艺在液压油缸生产中的应用研究与实践

针对液压油缸市场需求,油缸规格不断变化,钢材原材料价格上涨,库存剩余原材料长度达不到液压油缸产品设计要求,研究并实践了液压油缸缸筒焊接加长的关键工艺,取得了很好的效果,实现了降低成本、精益生产,其工艺具有广泛的推广价值。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压(挤盂+热变薄拉深)及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压(挤盂+热变薄拉深)毛坯的形状和尺寸,热冲压(挤盂+热变薄拉深)及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压(挤盂+热变薄拉深)和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25%左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

基于遗传算法对箱体零件的工步序列优化

针对箱体零件提出了基于遗传算法的工艺路线优化方法.对箱体零件特征进行分类与定义,确定箱体零件加工的先后顺序,并自动生成了约束矩阵和工艺路线.在计算机辅助工艺过程设计平台中,定义了缸孔、缸面等关键部位的加工工艺.在遵循工艺设计原则的基础上,实现了对加工工艺路线的优化.     

浅谈液压油缸缸筒的车削加工方法

按技术要求，液压油缸缸筒的内iL表面粗糙度应达到Rn0．8μm，而普通车床的设计精度一般只能达到Rn1．6μm，笔者通过实践采用精镗后液压的加工工艺，使液压油缸缸筒的内孔表面粗糙度低于Rn0．8μm，表面硬度提高20％以上。     

活塞式液压缸作往复运动所受摩擦力不总是相等的

在液压系统中．液压缸是液压系统实现机械传动的执行元件，而其中直线运动的活塞式液压缸是一种形式的液压缸。活塞式液压缸的结构基本包括缸筒组件、活塞组件、密封装置、缓冲装置和排气装置等，在密封装置、缓冲装置和排气装置正常工作的条件下，活塞和缸筒内壁只有实现良好密封，即活塞两边不产生内泄漏现象，才能保证活塞杆正常工作，要实现良好密封，活塞一定对缸筒内壁作用有一个活塞张力；再由于制造缺陷，缸筒内壁不可能达到绝对光滑，因而直线运动的活塞式液压缸在作直线往复运动时，受到活塞与缸筒内壁产生的摩擦阻力是肯定的。按照力学理论知识，活塞式液压缸做往复运动，受到活塞与缸筒内壁的摩擦力应该是相等的，但活塞式液压缸在现实工作中会不会出现往复运动摩擦力不相等的现象呢？本文将以实际实验为基础，根据实验现象，证明以上观点成立。     

采煤设备的先进机械加工工艺的探讨

随着现代化工业生产、加工技术的不短改革、创新,以及日益呈上升趋势的社会需求量,机械工业在一定程度上位国民经济的有效发展提供技术装备的基本设施保障,为人民生活提供了经久耐用的消费产品。当下,各领域企业为了适应其高速发展的社会市场经济,充分发挥其自身在经济发展中的推动作用,就必须强化其生产设备加工机械的管理以及工艺的运用,从而为企业的发展奠定良好的基础资源设备。其中煤矿业的发展在其社会经济发展中占据极其重要的份额,所以加强对煤矿产业生产设备的先进机械加工工艺的研究、探索,不仅仅只是稳定、实现其煤矿企业经济的可持续发展理想目标,同时还大幅度推动了社会市场经济的快速、有效进步和发展。本文就现代机械先进加工工艺进行分析,并就其制造技术应用略作论述。     

多轴珩磨机设计与技术工艺研究

井工煤矿综采液压支架的液压缸在批量制造与修复的过程中,缸筒内径珩磨工序存在装夹定位达不到精准量化、同轴度调正随机性大、加工尺寸不易掌控等技术问题。按照提升珩磨能力、优化技术工艺的思路,设计1种新型多轴珩磨机,对珩磨动力传输、精确导行、组合装夹和自动定位等进行功能配置,使工艺流程集成优化,通过程序化作业平台操控,达到提升珩磨质量、降低劳动强度、提高工作效率的目的。     

无菌精密灌装的氧化锆陶瓷无阀泵设计及特性分析

目的针对传统柱塞泵结构复杂、灌装稳定性较差,已经无法满足高温、耐腐蚀的高端无菌精密灌装需求,提出利用氧化锆陶瓷的高强度、高硬度、抗刮耐磨性、耐腐蚀性等特性,研究出高精密、高洁净度的陶瓷无阀泵。方法通过改变传统的柱塞模式,全新设计一种无阀结构,使陶瓷柱塞能在陶瓷缸筒内同时实现周向旋转和轴向运动,获得液体压力差。建立压力和流量的关系模型,提出无阀旋转泵流量控制和精度微调等的实现方法。分析研磨杆制造缸筒的加工工艺,保障高装配精度的工艺方法。结果当灌装范围为6 mL/r时,最高达灌装精度达0.42%,获得了高性能的氧化锆陶瓷无阀泵。结论研制的无阀泵灌装具有范围大、灌装精度高等特点,适用于耐高温、耐腐蚀的高端无菌精密灌装行业。     

分子筛吸附器再生工艺及装置

介绍一套通过原料加工气和再生气体交变流动来再生纯化的工艺及装置。在吸附器内部安装一块隔板使得靠近筒壁的吸附剂和其它区域分开,通过靠近吸附器筒壁的单位面积吸附剂的再生气体与加工气体之比,大于通过其它区域单位面积吸附剂的再生气体与加工气体之比,使得吸附器再生彻底。另外,二次排气和充气,与调节再生气量用的隔板面积有关。图3。     

碳纤维复合材料液压缸研究现状与发展趋势

碳纤维增强复合材料(CFRP)具有抗热冲击、抗拉强度高、耐腐蚀等优点,已广泛应用在机器人、航空航天、工程装备及其他领域,用CFRP来制备液压缸能够大幅度提升液压系统的轻量化的水平,帮助系统降低能耗.本文从复合材料缸筒、活塞和活塞杆、成型工艺、密封润滑和发展趋势五个方面综述了CFRP液压缸的发展现状,介绍缸筒和活塞中金属...     

导布辊辊筒加工用辘头、辘模和辘床

分析了导布辊辊筒加工中的一个重要工艺--辘圆工艺.论述了完成这个工艺的装备,辘头、辘模和辘床的一些设计方法.     

航空发动机浮壁式燃烧室制造技术

为满足第四代航空发动机对燃烧室性能提高的要求,火焰筒结构发展成浮动壁式结构,浮壁式火焰筒在改善燃烧性能的同时,也给制造技术带来了很大困难,如火焰简简体变成单层结构、薄壁易变形,结构刚性差,尺寸精度提高一个数量级,结构复杂,焊缝众多,焊接变形难以控制,简体上的冲击孔与瓦片上的对流孔位置要求精等。针对这些难题,本文介绍了浮壁式火焰筒的加工工艺路线,主要焊接时的变形控制方法和技术,以及简体上冲击孔和瓦片装配定位孔的加工技术等。     

薄壁环形火焰筒加工工艺研究

某机火焰筒内环,零件材料GH3536属于高温合金,该件是由6段呈锥度型面组成S型环形件,涉及相关工艺多-热处理、收口、荧光、电火花打孔等;从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,为其它薄壁机匣类环形火焰筒的加工提供可借鉴的工艺方法。     

一体化堆顶组件中轴流式通风机后导流器的制造工艺

后导流器是核电、工业领域轴流式通风机的重要零部件,由后静叶和内筒组成.针对机翼型后静叶通常制造工艺存在的问题,本文将其常规加工设备改为数控加工,采用低合金结构钢模压成型、压力面与吸力面精加工的制作方法,并设计和制造相应的工艺装备、解决加工中定位装夹等问题.     

利用计算机控制液压顶升装置吊装锅炉锅筒

本文介绍了液压顶升装置的原理,并结合吊装大型锅炉锅筒的成功实例,叙述了其吊装工艺方法。     

软模辅助RTM工艺整体制备复合材料推力筒技术

根据软模热膨胀压力与复合材料推力筒壁厚和复合材料预成型体之间的变化关系, 推导出了软模尺寸控制方程, 并采用整体浇铸成型技术制备软模。对整体制备出的复合材料推力筒的轴压性能测试结果表明, 复合材料推力筒整体力学性能优异, 满足设计要求。与传统VARTM工艺相比较, 软模辅助RTM能通过软模的膨胀挤胶作用, 提高构件的纤维体积分数; 通过加压作用, 提高构件的致密性和表面质量, 最终使其力学性能提高。