旋转轴在三轴数控机床中的实际应用

介绍了运用MasterCAM9．0软件进行刀具路径设置的全过程、数控分度头的使用及其在三轴铣床上进行四轴加工的改造,与驱动器电子齿轮比的设置方法。     

整体叶轮五轴加工刀轨规划与仿真加工及优化

针对整体叶轮曲面复杂、叶片薄、流道深,加工时易发生干涉,加工难度大等特点,制定适合的整体叶轮五轴数控加工工艺,合理规划刀具加工轨迹,应用UG NX软件自动生成加工程序,应用VERICUT软件建立机床、夹具、刀具、毛坯模型,对叶轮五轴数控加工过程进行仿真,对加工程序进行验证,并根据仿真结果对加工进行优化,提高了整体叶轮加工的安全性和加工效率,为叶轮高效加工提供了依据。     

基于UG/Open API的齿面侧铣精加工方法研究

将自由曲面的数控加工方法应用于大模数齿面加工中,采用多轴联动侧铣完成最终齿轮表面的精加工。为了使加工中刀具切触点能够与齿面相适应、减小刀具的磨损,利用UG NX的二次开发环境,对齿面加工的走刀轨迹进行控制。仿真结果表明:该方法能够较好地解决齿面加工中切触点固定的问题,有利于延长刀具寿命,提高加工效率。     

基于UG/Grip的斜齿轮盘铣刀齿廓截形计算与参数化建模研究

针对在数控成型铣齿加工中斜齿轮盘铣刀轴截面设计和参数化建模所遇到的问题,提出了基于UG/Open Grip模块解决问题的简洁、高效、集成方法.利用Grip的较强的逻辑分析和计算能力,已知齿轮参数根据空间接触线法计算斜齿轮盘铣刀轴截形;利用Grip的人机交互和三维建模功能,用户输入不同模数、齿数、螺旋角等基本参数来设计盘铣刀三维模型.开发出来的模块对提高斜齿轮盘铣刀的设计效率和精度有重要的指导意义与实用价值.     

高精度渐开线齿轮通用程序的编制

<正> 数控线切割加工由于不受刀具及工件硬度等因素的影响,广泛用于齿轮模具淬硬型腔的加工。目前国内广泛采用的渐开线齿轮线切割加工编程软件,存在分段不细,整个齿形段上精度不一致,且对不同模数,齿数的齿轮拟合精度不同,所以不能满足高精度     

交错轴斜齿轮副接触迹的研究与应用

交错轴斜齿轮啮合原理广泛应用于齿轮加工及测量,其特点是齿轮副满足点啮合原理。接触迹是其廓面上瞬时啮合点的集合,它是交错轴斜齿轮点啮合本质属性的反映。以圆矢量函数和媒介齿条为工具,推导了接触迹方程讨论了接触迷的特性。揭示了基于点啮合原理的齿轮加工与测量的实质,并阐述了接触迹在齿轮加工与测量中的应用。     

基于CATIA平底铣刀五轴数控编程技术研究

在五轴联动数控加工中,通常采用球头铣刀进行曲面的加工,但是对于双曲面加工,球头铣刀的加工效果较平底铣刀有所不足,因此需要采用平底铣刀来替代球头刀具进行双曲面的加工。但是采用平底铣刀加工双曲面时,由于曲面各处曲率的变化导致刀路轨迹的规划复杂而且困难,而大大影响其在加工曲面中的应用。对此,研究利用平底铣刀的五轴数控联动机床加工双曲面时的刀路轨迹,通过计算得到刀路轨迹的刀位点,设计出利用平底铣刀的五轴数控联动机床加工曲面的刀位轨迹规划方法。结果表明:该方法改善了五轴数控加工中球头铣刀的不足之处,提高了曲面加工的加工质量、加工精度和加工效率。     

基于四轴联动动叶片加工的工艺分析

根据某汽轮机动叶片变截面型面、曲率变化较大、叶根平台圆柱面结构、叶冠平台圆锥结构的特点,提出采用四轴联动加工的方法。用Master CAM软件进行曲面造型,用Pro/E软件进行叶根叶冠平台以及圆角的造型并编制刀具轨迹,通过专用后置处理软件得到G代码程序;然后通过数控立式四轴加工中心加工出汽道型线以及圆柱和圆锥平台,从而得出一种利用四轴加工中心加工圆柱圆锥冠结构的动叶片工艺方法。     

日月贝零件5轴数控编程及加工仿真

通过分析日月贝模型结构和加工工艺,并根据日月贝的形状特点和多轴加工方法,制定合理的加工工艺,使用PowerMill软件对日月贝进行5轴加工刀具路径编程,运用“3+2”定轴和5轴联动方法生成加工轨迹。通过VERICUT软件模拟仿真加工,验证NC程序的正确性,再应用在德马吉HSC105 linear5轴联动加工中心进行加工,保证机床安全和产品质量,同时也提高了生产效率,对要使用5轴机床加工的零件有借鉴意义。     

NX和VERICUT在多轴数控加工中的研究与应用

介绍了NX和VERICUT软件的功能特点,以三叉零件为对象,阐述了使用NX软件进行数控程序编制和使用VERICUT软件进行数控加工仿真的一般步骤和过程,最后使用多轴机床DMG DMU65 monoBlock完成零件的加工,验证程序和刀具、夹具的正确性。为数控零件的多轴加工降低出错率,提高效率提供思路和方法。     

舵机上盖模具型腔仿真加工

使用UG对舵机上盖模具型腔的制造过程进行设计仿真,通过后置处理输出NC代码,传输到数控机床上进行加工。提高了模具的生产效率,节约了生产成本,并大大缩短了生产周期。     

数控车削多面体机床原型系统设计

在分析车削多面体机床对数控系统要求的基础上,对CA6140型车床进行改装,设计了一个原型系统.利用电子齿轮的优势,设计了简单而又满足要求的控制系统,并进行了加工试验,验证了数控车削多面体机床原理的正确性.     

非圆齿轮数控滚齿与插齿加工的自动编程系统开发

根据非圆齿轮节曲线方程或传动比要求及非圆齿轮的数控滚齿和数控插齿的加工原理,推导出数控滚齿机和数控插齿机各运动轴的联动,基于VB,开发了能自动生成加工非圆齿轮的数控滚齿和插齿的数控加工代码的系统,系统界面友好,适用性强。     

超声加工在齿轮抗疲劳制造中的研究综述与展望

深入分析齿轮在超声加工下的表面完整性对齿轮抗疲劳性能的影响,促进超声加工在齿轮抗疲劳制造中的应用。基于超声加工的优势,分别对目前应用于齿轮加工中的超声滚齿、超声研齿、超声电化学齿轮加工和超声珩齿加工等方法进行综合分析。基于残余应力和表层组织可控的齿面加工机理,结合超声加工在表面改性技术和表面强化方面的应用,分别对在齿轮等构件中的超声冲击、超声喷丸和超声深滚强化技术进行分析。与传统齿轮加工方法相比,经过超声加工后,齿轮的表面粗糙度大幅度降低,齿面的微观形貌得以改变,表面质量显著提高。经过超声强化后的齿轮表面,表层引入了高幅值、大深度的残余压应力,表面层得到硬化,在一定程度上对裂纹的扩展起到了抑制作用,工件的抗疲劳强度得以提高,从而提高齿轮的抗疲劳能力。鉴于此,超声加工不仅可以为齿轮的抗疲劳制造提供一种新的精密高效的加工方法,而且对我国高性能齿轮制造理论的完善与工艺技术的进步具有重要意义。     

线接触曲线圆柱齿轮的加工方法与仿真北大核心

为提高线接触曲线圆柱齿轮的加工效率并降低制造成本,提出一种采用现有六轴数控铣齿机和单刃面铣刀盘的线接触曲线齿轮加工方法。根据该齿轮的成型原理,推导齿面的数学模型,获得齿面点云数据;基于点云数据在三维建模软件中构建齿轮实体模型;在VERICUT中构建数控机床和刀具模型,编写齿轮加工的数控程序,完成齿轮仿真加工;利用构建的齿轮实体模型与加工成型的齿轮模型进行偏差分析。结果表明:采用所提方法加工线接触曲线圆柱齿轮是可行的,可减少科研人员对专用线接触曲线齿轮机床研究的投入。     

等高齿对数螺旋锥齿轮加工仿真

对数螺旋线作为齿向线的螺旋锥齿轮称之为对数螺旋锥齿轮,对数螺旋锥齿轮按照齿高分有渐缩齿与等高齿两类,它具有沿齿向线方向螺旋角处处相等这一显著优点。由于等高齿螺旋锥齿轮具有传动平稳性高、运转噪音低等优点,等高齿螺旋锥齿轮在我国应用越来越广泛,尤其在重型卡车中。但与一般的螺旋锥齿轮相比,其空间啮合理论较为复杂。通过研究基于UG的CAM功能,创建刀具、几何体以及程序,计算等高齿对数螺旋锥齿轮的刀具轨迹仿真,为实现齿轮的数控加工奠定基础。     

高精度端面齿设计与精加工研究

端面齿(鼠牙盘)具有力矩性能高、自动定心、重复精度高等特点,广泛应用在高档数控机床刀塔、回转工作台等部件之中。传统设计时采用手册中提供的近似设计方法设计端面齿,然后利用近似齿形做成盘铣刀,加工精度受到铣刀和分度头精度的限制。推导端面齿齿形的精确计算公式,并对国产数控立式磨床进行改造,为端面齿精加工提供了可行的方法。     

基于DSP芯片的斜齿轮插齿数控加工技术研究

国内斜齿轮加工一般采用滚齿机或者进口插齿机,由于产品体积过大和机床价格昂贵而受到限制.文章对采用DSP芯片的数控插齿加工技术进行了研究,提出了虚拟轴插补技术以及用软件实现电子齿轮差动技术,利用DSP芯片的高速处理能力进行跟踪插补,经初步试验证明该方法理论上可行,实际中可以运用.     

电火花加工与加工中心的集成

提出了一种新的复合型机床——在加工中心上进行电火花加工的机床，研究了电火花加工与加工中心集成所存在的主要技术要求，提出并设计了伺服控制系统，介绍了伺服控制系统的原理。为验证这个想法的合理性，在普通的铣床上进行了模拟集成试验并进行了分析与评价。     

螺旋锥齿轮数控加工参数转换计算方法

通过对螺旋锥齿轮机械式铣齿机与CNC铣齿机之间加工调整参数转换原理的研究，推导了这两类机床运动轴数学模型；提出了求解各运动轴表达式系数的速度求导法。与其它方法比，该方法简便、易行，而且计算量小。最后给出的用MATLAB所编程序计算的结果及加工仿真实例说明了该文方法的正确性和精确性。