废轮胎胶粒气化脱硫试验研究

使用自行设计的流化床实验装置进行废轮胎胶粒气化实验和气化脱硫实验,研究温度、钙硫摩尔比以及流化数对气化脱硫的影响.结果表明,温度升高会增大产气中可燃气成分体积含量,增大产气热值;钙硫摩尔比的增大导致脱硫效率升高和产气热值增大;流化数增大可提高产气量,同时也使得产气热值下降.     

330MW热电联产机组锅炉排烟温度偏高原因分析及处理措施

分析某热电厂330 MW机组锅炉排烟温度偏高与磨煤机出口温度、磨煤机运行组合方式、锅炉受热面清洁程度、一次风压及燃烧器摆角等因素之间的关系。在此基础上,提出改变磨煤机运行组合方式,提高磨煤机出口温度,加强锅炉受热面与空预器吹灰,合理控制炉膛出口氧量,降低一次风压,减少磨煤机入口冷风量及合理摆动燃烧器摆角等措施,使排烟温度下降了8~10℃,提高了机组运行的经济性。     

稀土掺杂Mn-Al-Ox复合剂对循环流化床锅炉燃烧深度固硫的影响

循环流化床锅炉燃烧脱硫效率低,现有火电厂采取加大Ca/S摩尔比与二次风量以实现SO2达标排放,但导致锅炉热效率降低及加重受热面管材的磨损直接影响火电厂安全稳定运行。为了在锅炉燃烧过程中深度固硫,采用共沉淀法制备稀土掺杂Mn-Al-Ox复合剂加入到以石灰石粉为主体的固硫剂中,并设计不同循环流化床锅炉燃烧工况进行热态实验检测其固硫效果。实验结果表明:复合剂添加量为0.3~1.0%,钙硫摩尔比为1.5与2.0时固硫率得到明显提高,同时灰渣形貌呈球状或椭球状,可有效减少灰渣对锅炉管的冲刷。另外热分析结果表明加入该复合剂后,煤的着火温度、燃烬温度均得到一定程度降低,说明复合剂对煤的燃烧有很好的促进效果,煤的燃烧性能得到一定的提高。     

300MW CFB锅炉热效率与污染物排放对比试验研究

提高锅炉热效率和降低污染物排放强度,对于“双碳”背景下煤电行业的健康发展具有重要意义.文中以某300 MW亚临界循环流化床机组为例,在稳定运行工况下对锅炉机组大修前后的热效率和污染物排放强度进行了对比试验,探究了大修前后锅炉热效率和污染物脱除效率的变化规律及其影响因素.结果表明：锅炉大修后热效率提高了3.28%;空预器漏风率得到明显改善,A、B空预器漏风率分别降低了12.87个百分点和10.04个百分点;除尘器性能得到一定程度的提升,A、B除尘器的除尘效率分别提高了0.03%和0.05%;大修后受脱硫塔入口段烟道漏风影响,脱硫效率下降了0.29%.     

低温省煤器联合暖风器在630 MW超临界机组锅炉烟气余热利用系统中的应用

燃煤锅炉过高的排烟温度不仅使锅炉效率大幅降低,而且使脱硫系统耗能、耗水加剧,导致除尘器效率下降,同时使得风机、除尘器寿命缩短。对一种低温省煤器联合暖风器的投用模式方案进行了分析。该方案通过回收排烟热量、加热凝结水及二次风,提高了锅炉效率。经测算,在设计工况下,该方案将降低发电煤耗约2.424 g/kWh。测算结果论证了低温省煤器联合暖风器投用具有较高的热经济性和实施可行性。     

控制燃煤锅炉再热器减温水量的运行方式研究

某燃煤锅炉在运行过程中存在再热器减温水量偏大的问题,严重影响了锅炉的经济运行.为了找到再热器减温水量的控制规律,分别研究了省煤器出口氧量、再热器挡板开度和磨煤机组合方式等对再热器减温水量的影响.研究结果表明,为了降低再热器的减温水量,随着机组负荷的升高,省煤器出口氧量宜降低;同时,再热器侧挡板开度宜逐渐减小,而过热器侧...     

半干半湿法烟气脱硫技术的研究

为了提高中小燃煤锅炉的烟气脱硫效率,改进干法烟气脱硫技术、湿法烟气脱硫技术的不足之处,研究了半干半湿烟气脱硫方法。重点研究了钙硫 比、烟气温度、喷水量、加湿喷嘴位 置对烟气脱硫效果的影响。结果表明,在１３５ ℃以下,增大钙硫比有利于提高脱 硫率; 在不低于１００ ℃时, 尽可能降低反应温度有利于提高脱硫率;在 Δ Ｔ 不小于１５ ℃时, 增大喷水量有利于提高脱硫率。为半干半湿烟气脱硫技术的实际应用提供了参考数据。     

掺烧高炉煤气对锅炉传热特性影响的研究

为了提高某300 MW电站中高炉煤气的掺烧比例,在混合燃料燃烧的热力计算方法的基础上,分别计算了不同煤种在不同高炉煤气掺烧比例时对理论燃烧温度、炉膛出口烟温、飞灰浓度、排烟温度、锅炉效率等方面的影响。计算结果表明,随着高炉煤气掺烧比例的增加,锅炉效率下降,排烟温度升高。当燃烧煤种1高炉煤气掺烧比例为20%时,排烟温度升高38℃,锅炉效率下降2.76%;当燃烧高灰份的煤种2高炉煤气掺烧比例为20%时,排烟温度升高45℃,锅炉效率下降3.49%。     

330 MW锅炉燃烧试验及优化调整

在100％负荷和75％负荷工况下,调整锅炉运行氧量、锅炉配风方式,再进行一次风压试验,可获得锅炉经济运行方式.试验结果表明,锅炉燃烧调整得到了优化,锅炉效率也提高了.运行实践表明,掌握锅炉燃烧的最佳运行方式和各种影响因素变化的规律,对于锅炉的安全、经济运行有重要意义.     

320MW机组宽负荷SCR脱硝技术的研究与应用

为了提高锅炉机组低负荷工况脱硝反应器入口的烟气温度及改善SCR脱硝性能,提出在省煤器出口两侧加装烟气调节挡板以及增设省煤器烟气旁路的解决方案,对2种方案进行详细的技术比较分析,并在一台320 MW燃煤锅炉机组省煤器出口两侧实施了加装烟气调节挡板的改造。现场试验测试表明,锅炉省煤器出口烟气调节挡板可有效地调节低负荷时通过省煤器的烟气流量,可在35%~100%BMCR负荷区间使脱硝反应器入口烟温控制在305~410℃,有效解决了锅炉低负荷工况下因烟气温度较低引起的脱硝效率下降的技术难题。     

循环流化床电石渣脱硫性能研究

对采用电石渣进行循环流化床烟气脱硫做了实验研究.利用热重分析仪,探讨了脱硫温度和不同煅烧温度对电石渣脱硫速率的影响,确定了电石渣脱硫的最佳反应温度.在自制的循环流化床烟气脱硫装置上,进行了用电石渣作为脱硫剂的试验.研究结果表明,Ca/S摩尔比为2,床温为850℃时,脱硫效率可达到90%左右.     

循环流化床电石渣脱硫性能研究

对采用电石渣进行循环流化床烟气脱硫做了实验研究.利用热重分析仪,探讨了脱硫温度和不同煅烧温度对电石渣脱硫速率的影响,确定了电石渣脱硫的最佳反应温度.在自制的循环流化床烟气脱硫装置上,进行了用电石渣作为脱硫剂的试验.研究结果表明,Ca/S摩尔比为2,床温为850℃时,脱硫效率可达到90%左右.     

大型火力发电机组锅炉尾部加装烟气换热器探讨

探讨在锅炉尾部预热器后加装烟气换热器技术,可有效地利用锅炉排烟温度热焓,降低排烟温度热损失,并通过换热器提高凝结水焓值,实现机组整体热经济性。同时,提出加装锅炉尾部烟气换热器技术以改变以往用水冷却烟气后进行脱硫的运行模式,达到提高脱硫效率、节约淡水资源、实现多赢的目的。     

引进GSA脱硫技术的分析与研究

介绍了国电小龙潭发电厂于2000年从丹麦史密斯.穆勒公司引进的国内第一套烟气悬浮吸收脱硫装置(GSA),对GSA脱硫装置在小龙潭电厂的调试和运行过程中遇到的脱硫效率低、钙硫摩尔比偏高、脱硫副产品输送困难、分离器出口磨损等诸多问题进行了分析、试验、研究.并对GSA脱硫系统进行了调整试验和技术改造.通过调试和改造,小龙潭电厂的GSA脱硫系统实现了稳定运行.     

火电厂烟气脱硫的己二酸一硫酸钠复合添加剂研究

研究单一有机羧酸和己二酸一硫酸钠复合添加剂对石灰石浆液的促溶作用以及pH缓冲作用;基于石灰石一石膏湿法脱硫模拟实验装置测试己二酸和复合添加剂强化湿法烟气脱硫的效率,分析人口S02浓度、液气比分别对脱硫率的影响．结果表明：己二酸对石灰石浆液的促溶作用和pH缓冲作用强于大多数单一有机羧酸;己二酸一硫酸钠复合添加剂对浆液的促溶作用强于单一己二酸而pH缓冲作用相差不大;当人口SO2浓度为1608mg／m2,液气比为4．5L／m3以及其他条件一定时,5mmol／L己二酸＋0．02mol／L硫酸钠的复合添加剂效果最好,其脱硫效率可达95．4％,比石灰石空白试验提高11．3％,较5mmol／L己二酸强化提高5．3％,且能使石灰石的利用率提高大约50％．在益阳电厂工况条件下测试复合添加剂效果,达到了新的GB13223—2011《火电厂大气污染物排放标准》中“新建锅炉SO2排放限值≤100mg／m3”的要求．     

2080t/h亚临界锅炉性能试验与结果分析

对某厂2 080 t/h亚临界锅炉进行性能测试试验,锅炉性能测试试验包括锅炉热效率测试试验、锅炉主要辅机电功率测试试验和空气预热器漏风测试试验等。试验中采用锅炉反平衡法对锅炉热效率进行计算,并分析了锅炉热效率试验结果的不确定度。结果表明,锅炉排烟温度偏低的现象严重,可以通过调整低温省煤器的启停时间或投运暖风器的方法进行改善。     

生物质锅炉排烟温度影响因素分析及改进措施

针对生物质锅炉在实际运行过程中存在的排烟温度过高问题,采用锅炉效率反平衡法得出排烟温度与锅炉效率的关系,即排烟温度越高,锅炉效率越低.为了响应国家节能减排的政策,以实际运行的35 t/h生物质链条锅炉为研究对象,分析总结了影响排烟温度的因素,并提出一些在锅炉正常运行和停炉检修时可采取的优化排烟温度的措施,最终达到有效控制排烟温度,提高锅炉效率的目的.     

火电机组SCR脱硝系统热量平衡分析

火电机组SCR脱硝系统可有效脱除NOx污染物,但脱硝系统的引入对锅炉的运行将产生一定的影响,主要体现在对锅炉尾部受热面温度分布的影响以及对锅炉效率的影响等方面。针对SCR脱硝系统的热量平衡进行了分析,利用热力学方法从反应放热导致的烟气温升,稀释风吸热导致的烟气温降,反应器及其烟道散热以及漏风导致的烟气温降四个方面分析了烟气经过脱硝反应器后的温度分布情况,并对锅炉排烟热损失和锅炉效率进行了分析计算。最后针对典型600 MW机组和1 000 MW机组的设计数据进行了验证计算,计算结果表明,烟气经过脱硝反应器后温度降低小于2℃,锅炉排烟热损失和锅炉效率的变化量小于0.05%,与工程试验数据基本符合。