络合铁与PDS在HPF脱硫装置上的差异性研究

临涣公司一期化产HPF脱硫装置设有两套并联运行的脱硫系统,其脱硫工艺分别采用络合铁与PDS两种技术,结合脱硫原理,从工艺控制和工业运行效果等方面分析了两种脱硫技术的差异性。结果表明:两者最本质的区别在于络合铁脱硫技术可从源头上抑制S₂O₃^2-和SCN^-副盐的产生,而PDS技术会产生两盐;相比PDS脱硫,络合铁脱硫对催化剂浓度、脱硫温度、再生空气量等工艺控制的要求更高;络合铁脱硫可将硫化氢质量浓度控制在50 mg/m³以下,其脱硫效果明显优于PDS脱硫的150 mg/m³~300 mg/m³;在不外排脱硫液的情况下,络合铁脱硫可使副盐基本不增长,而PDS脱硫必须外排脱硫液去提盐工段提盐。     

焦炉煤气GLT络合铁脱硫绿色低碳系统性解决方案分析

焦炉煤气PDS脱硫的硫磺收率在50%～60%,副盐累积产生大量脱硫废液,仅仅络合铁催化剂应用在HPF装置上存在诸多问题。从GLT络合铁脱硫的化学原理和工艺原理出发,结合工业改造实际,GLT络合铁技术应用在焦炉煤气净化中形成了系统化成套解决方案,不仅解决了络合铁催化剂应用的适配性问题,而且将硫膏资源化的同时实现零废液外排。通过案例对比分析了不同技术路线的技术经济性,GLT络合铁技术系统性解决焦炉煤气脱硫存在的环保问题,显著节省投资和运行费用,极大降低煤气净化过程的二氧化碳排放。     

GLT络合铁脱硫技术在焦炉煤气净化中的应用研究

恒信高科焦炉煤气脱硫采用了GLT络合铁脱硫技术,该脱硫过程具有反应速率快,选择性高等优点;实际工业运行数据表明,GLT络合铁脱硫装置运行期间,净化后焦炉煤气硫化氢质量浓度不超过5 mg/m3,而且还能高效脱除煤气中的氰化氢,同时能有效控制脱硫液三盐的增加,完全能从根源上消除焦炉煤气脱硫废液的问题;脱硫塔采用“1层空喷+3层填料”脱硫组合形式,解决了脱硫塔填料沉积硫磺的问题,确保装置稳定运行。     

GLT络合铁脱硫技术及应用发展

GLT络合铁脱硫技术由于硫化氢转化为硫磺选择性99%以上、脱硫过程无三废产生且催化剂环境友好得到广泛应用。介绍了GLT络合铁法脱硫化学原理、在石油石化行业天然气、酸气硫回收及克劳斯尾气深度脱硫中的应用、在化学粘胶纤维尾气硫化氢治理中的应用、在焦炉煤气脱硫中的应用以及其它化工尾气硫化氢治理中的应用。GLT络合铁技术非常适用于潜硫量小、硫化氢浓度波动大、气量波动大的尾气治理。GLT络合铁技术解决了焦炉煤气脱硫领域络合铁催化剂长期使用过程中稳定性不高、带来设备腐蚀、结晶堵塔、补充量大、硫泡沫浮选困难等问题。     

新型络合铁催化剂在煤气脱硫系统的应用

脱硫液提盐工艺复杂、运行费用高、产品需求小,开工率很难保证,建设提盐项目的可行性差。通过跟踪新型脱硫催化剂的研究进展,2018年将PDS催化剂改成新型络合铁催化剂,脱硫效果较好,副盐含量稳定。     

GLT络合铁在处理粘胶纤维废气中硫化氢的试验研究

在处理粘胶纤维废气过程中采用GLT络合铁侧线脱硫试验.研究发现,在气液比≤125,溶液pH为8.4～9.2,溶液温度47℃～53℃的条件下,GLT络合铁脱硫技术能将粘胶尾气中的H2 S降低至10 mg/m3,副产品硫磺达到工业硫磺优等品品质.     

络合铁法液相氧化还原脱硫技术中络合剂的优化研究

络合铁法液相氧化还原脱硫技术具有清洁、高效、运行成本低等优点,符合海上天然气开采的要求,但是为了提高脱硫效率,降低设备规模,需要开发新型的高浓度络合铁体系脱硫催化剂。本文通过对不同的络合铁催化剂络合铁离子效果和脱硫效果的比较,并对络合剂进行优化,得到了最优的络合剂配方,其配制方法为EDTA∶柠檬酸=1∶3,C₍(E D TA))=0.2 m o l/L,先加入0.5 8 m o l/L的F e³⁺,再加入0.2 m o l/L的F e²⁺,用Na OH、Na HCO₃、Na₂C O₃调节溶液的p H至7,该体系脱硫效率为96.43%,饱和硫容为5.76 g/L。     

焦炉煤气络合铁净化及源头消除脱硫废液的研究

焦炉煤气脱硫产生大量废液,无论是采用提盐还是制酸,都存在能耗高、设备腐蚀严重、盐和酸的品质及出路问题。介绍了络合铁脱硫的化学原理,从原理上分析络合铁控制脱硫副盐增加是可行的。结合近2a络合铁催化剂在焦炉煤气脱硫装置应用的案例,分析了运行中的问题、产生原因及解决措施。GLT络合铁催化剂工业运行的情况表明,络合铁催化剂应用在焦炉煤气脱硫是完全能从源头上消除脱硫废液,彻底解决当前焦炉煤气净化高能耗高污染的局面。     

H100络合铁脱硫催化剂在变换气脱硫中的应用

简要介绍了H100络合铁脱硫催化剂的脱硫机理、技术特点、投加控制方式。100 kt/a合成氨装置变换气脱硫系统使用H100络合铁脱硫催化剂后,不仅脱硫后气体中H2S含量显著降低,而且解决了变换气脱硫塔压差大、堵塔、带液现象,填料非常干净,延长了变换气脱硫塔的使用寿命。     

含硫页岩油伴生气脱硫工艺方案研究

高含硫页岩油伴生气中含有大量的H₂S，现有的脱硫处理工艺效果较差，成本较高，外输天然气及产出液中仍含有较多H₂S。基于现有的络合铁脱硫工艺，结合运行生产数据，通过HYSYS软件模拟实际操作情况，优化脱硫工艺中的关键参数，进行脱硫方案经济计算，形成一套适合高含硫页岩油伴生气脱硫工艺脱硫处理工艺方案。结果表明：当[Fe³⁺]=0.050～0.056 mol/L、[Ln^-]/[Fe³⁺]=1.4∶1，吸收液p H值取8.0～9.2，装置中停留时间为2.5～2.8 s，液气比8.0～8.2 L/m³脱硫效果最佳；改造后的工艺投资约2 199万元，产生的经济效益约317.5万元/年，投资回收期约6.92年。     

有机胺脱硫技术吸收工艺模型

针对不同SO₂浓度烟气,有机胺吸收剂的SO₂吸收容量不同,需采取不同的吸收工艺降低项目建设成本及运行成本。提出传统吸收模型[适应ρ(SO₂)≥20 000 mg/m³]、分级吸收液模型[适应ρ(SO₂)在10 000～20 000 mg/m³]、低密度吸收模型[适应ρ(SO₂)≤10 000 mg/m³]、多流路吸收模型[适应两股SO₂浓度烟气：一股烟气ρ(SO₂)≥20 000 mg/m³;另一股烟气ρ(SO₂)≤1 000 mg/m³]四种吸收模型来适应不同的SO₂浓度烟气脱硫工艺,确保烟气稳定达标排放的同时,使脱硫系统各性能参数指标最优化,让有机胺脱硫技术成为真正意义上的低碳环保以及经济的脱硫技术。     

HPF法脱硫工艺中悬浮硫含量的降低和清液系统改造

迁安中化煤化工有限责任公司脱硫工艺采用HPF法,为了有效降低脱硫液中悬浮硫的含量,通过将再生塔鼓风强度控制在100～110m³/m²;对再生塔扩大区硫膏进行冲洗;加强熔硫操作;将再生塔顶部泡沫层厚度控制在30～40 cm后,脱硫液中悬浮硫含量可以稳定在0.2 g/L以下。此外,对熔硫釜清液系统进行了改进,减少了工人劳动量并改善了现场操作环境。     

废FCC催化剂在LPG吸附脱硫中的资源化利用

金属污染是导致流化催化裂化（FCC）催化剂失活的重要因素,充分利用沉积的重金属是废FCC催化剂资源化的关键。本文将废FCC催化剂引入到轻质油品吸附脱硫领域,以脱除液化石油气（LPG）中的二甲基二硫醚作为考核目标,验证了废FCC催化剂作为脱硫剂的可行性。除去废FCC催化剂表面积炭后,其脱硫性能得到明显改善,在常温、质量空速为4.0h^-1的条件下,LPG中硫化物质量分数从382mg/m³脱除至40mg/m³。镧、铁、镍、钒、钙、锑6种金属在新鲜催化剂和焙烧后废催化剂上的总质量分数从10.2%升高至46.6%,6种金属按照对应含量分别固载在新鲜催化剂上,脱硫效果较未改性新鲜催化剂均有明显提升。验证实验表明,导致FCC催化剂失活的金属具有较高脱硫活性,废FCC催化剂作为轻质油品脱硫剂具备工业前景。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

微气泡和微液滴双强化脱硫反应器操作分析

中石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发了微气泡和微液滴双强化脱硫反应器。该脱硫反应器采用微气泡和微液滴双强化手段改进吸收方式，将过去脱硫塔内毫米级的大气泡变为200μm以下的微气泡，将液体流动方式由溢流式变为喷淋式，提高了醇胺法脱硫的气液传质效率，并采用新型内构件代替塔板，简化了脱硫塔的复杂程度，相比板式吸收塔具有更小的高度。试验探究了新型脱硫反应器运行时，溶剂液位高度、吸收温度及溶剂循环量对净化效率的影响情况，并考察了不同溶剂液位高度下的压力降。结果表明：该脱硫反应器的压力降较小，脱硫效率较高，能够满足净化气H₂S质量浓度≤50mg/m³的要求；当原料气处理量为50m³/h时，最佳操作条件为溶剂液位高度800mm、吸收温度40℃、溶剂循环量0.8m³/h。     

水泥窑炉湿法脱硫耦合控制SNCR脱硝氨逃逸的研究

针对水泥分解炉脱硝系统氨逃逸问题,提出了利用湿法脱硫系统实现水泥工业烟气氨排放达标的方法。通过在水泥窑尾脱硫系统进行试验,研究了湿法脱硫系统对气态NH₃的脱除特性。结果表明,湿法脱硫系统浆液吸收作用能有效脱除烟气中的气态氨。液气比、脱硫浆液pH及浆液中氨氮浓度对尾气中氨逃逸影响较大。增大液气比有利于提高氨脱除效率,在液气比由4.3 L/m³提高到7.0 L/m³时,氨脱除效率由86.0%提高到92.5%;当浆液pH由5.8升高至6.4时,氨脱除效率由94%降低至67%;氨氮浓度由4.03×10³ mg/L升高至4.06×10³ mg/L时,氨脱除效率由91.9%降低至86.0%。     

络合铁脱硫工艺在采气井站的应用

正近年来在油田的开发过程中,出现了一批H2S含量的油、气井,个别油井伴生气H2S含量高达100g/m3。通过对国内外天然气脱硫方法的调研,我们发现络合铁工艺可将H2S直接转化为元素硫,无二次污染,脱硫液可再生循环使用,吸收压力低、再生简单、流程短、配套少、适合规模采气井站的脱硫处理,现就运行近2年的络合铁脱硫装置有关情况介绍如下。1络合铁脱硫技术技术原理及主要络合铁脱硫技术是一种以铁为催化剂的湿式氧化还原     

电石炉尾气脱硫净化工艺的开发

电石炉尾气中的硫、氧及其他杂质脱除是电石炉尾气综合利用的难题,为此,提出了一种脱硫净化工艺,该工艺采用TSA除杂+水解脱硫+深度脱硫+低温脱氧+脱烃的方法,从而将电石炉尾气中的有机硫及杂质脱除,脱氧采用复合氧化物催化剂脱氧,通过循环控制脱氧反应器入口氧体积含量在0.5%左右,使脱氧反应温升平稳,在低温下降氧进行反应脱除,从而控制催化剂结焦积碳的风险,延长了脱氧催化剂的使用寿命,脱烃采用贵金属催化剂,可在较低温度条件下脱烃。工业实验表明,该工艺可以将气体中的硫化物脱除至0.1 mg/m³以下,氧含量脱除至30μL/L以下,不饱和烃含量<0.1 mg/m³,从而达到深度利用的要求。     

推焦烟气的高活性氢氧化钙干法脱硫应用实践

为使推焦烟气SO₂排放质量浓度达到特别排放限值(30 mg/m³)要求,黄陵煤化工建设了推焦烟气脱硫装置。分析对比了高活性氢氧化钙干法脱硫、小苏打干法脱硫、钙基移动床干法脱硫3种工艺的特点及对推焦烟气脱硫的适应性,选择采用高活性氢氧化钙干法脱硫工艺对推焦烟气进行间歇性喷吹脱硫处理,实际应用效果表明,该法可以实现SO₂稳定达标排放(质量浓度在30 mg/m³以下)。     

莱钢焦化厂HPF法脱硫工艺改进

莱钢焦化厂采用HPF法脱硫工艺,该工艺以氨为碱源,HPF为催化剂,总体运行良好,但也存在脱硫废液外排和脱硫液悬浮硫含量高等问题,所以对HPF法脱硫工艺进行了改进。2010年1月新建脱硫废液提盐装置,新工艺实施后,每年可带